Práctica “Operación de planta de envasado FESTO”

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También durante todo el proceso verificamos que la maquina tuviera tapas para los frasco todo el tiempo, puesto sin una tapa no podría avanzar la producción, al igual los frascos llenos tanto de agua como de maíz los vaciábamos en sus receptivos contenedores para así para que todo el tiempo no le faltara materia prima a la maquina

Rodríguez Mejía J. Eduardo

- Actividades realizadas por el departamento de logística

- Abastecimiento de materia prima a la línea de producción.

- Estandarización continúa de los contenedores (líquidos y sólidos).

- Abastecimiento de contenedores de líquidos a la línea de producción

- Abastecimiento de tapas a la línea de producción.

- Recuperación de los contenedores.

- Llenado de los tableros de producción.

- Supervisar las actividades durante la producción.

- Prever los requerimientos del cliente; tipo de orden deseada por el cliente.

- Gestión del aprovisionamiento de la materia prima.

Salazar Cervantes Mauricio

- Mantenimiento: En el área de mantenimiento nos encargábamos de supervisar y corroborar que todo dentro del funcionamiento de la máquina funcionara a la perfección, ya que alguna falla que se tuviera daba lugar a un desperdicio de tiempos porque el pedido se atrasaba al detener una estación o en un fallo más fuerte se tenía que parar toda la maquinaria y checar cuales eran los fallos que se habían obtenido para tratar de evitarlos en un futuro. Cada vez que se terminaba un pedido se llevaba el registro de las fallas que se habían obtenido y se realizaba un diagrama al final de la práctica para generalizar sobre los errores mismos.

- Producción: En ésta área ese reciben los pedidos que el cliente ya ha realizado a su debido tiempo y se lleva a cabo el proceso de manera que el producto salga con las especificaciones que el cliente mismo ha ordenado. El equipo programa la máquina para insertar dichas especificaciones de llenado en los recipientes tanto de agua como de maíz y se encarga de checar que los frascos vayan secos y en buenas condiciones para su debido llenado, mencionando también que el área de producción revisa que las los contenedores tengan materia prima suficiente para no parar el llenado de los frasco mismos.

Jorge Mendoza Ruiz

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VSM Condición Inicial

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Reporte de los indicadores que cada equipo tuvo bajo su responsabilidad

Indicador de almacén: Dentro de este indicador se pudo determinar que dentro de las cuatro ventanas con las que se trabajó o se produjo se tuvo un inventario de cuatro pallets, y de la ventana dos ala cuatro se tuvieron 3 pallets, lo que nos indica que el almacén estuvo trabajando en los momentos que la producción no abastecía el pedido. Este indicador fue difícil de implementar ya que dentro de las prácticas solo se producía solo el producto exacto que el cliente pedía.

Inventario en proceso: Se puede decir que dentro de este inventario los pedidos eran satisfasidos por la materia prima que el área de logística asignaba para el área de producción.

Fallas de maquinaria: Es te es uno de los indicadores que se deben de tener en cero, pero en las prácticas fue difícil mantenerlo en este estado ya que durante la producción se encontraban diferentes problemas como frascos mal tapados, problemas con los censores, frascos vacíos etc. Los cuales hacían la producción lenta así como utilizar en exceso el retrabajo.

Calidad: Las fallas de maquinaria que no son solucionadas son puntos que hacen que la calidad del producto sea deficiente y con porcentajes poco aceptables, el trabajo en equipo es factor así como la comunicación para que este indicador pueda encontrar porcentajes altos calidad en los productos.

Entregas: Se determinó que en este indicador los resultados que afectaron fue no tener un Tack-time ideal ya que se trabajaba con indicadores erróneos lo cual promovía el quedar mal ante el cliente la mayor parte del tiempo.

Registro de entregas: La realización del siguiente formato se hizo con el objetivo de todos los miembros del equipo de trabajo observaran claramente el número de pedido que se estaba solicitando además de cuales ya habían sido pedidos con anterioridad de los cuales se tomó en cuenta el número de parte la hora en la cual fue iniciada su producción, el tiempo tomado para producir pedido y verificar la hora en la cual fue terminada el pedido y marcara con una paloma si el pedido fue entregado exitosamente al cliente ( tiempo solicitado) y una equis si el producto no se entregó en el tiempo adecuado, pero registra el tiempo en el cual fue entregado después de haberse cumplido el plazo de entrega.

Reporte OEA

Para calcular la eficiencia se trabajó un lapso de dos horas con el equipos festo para ello se tiene un tiempo de preparación de diez minutos y tiempo de cierre de además de diez minutos comenzar a producir antes de que se solicite el pedido, teniendo como total noventa minutos disponibles para producir.

Las ordenes se piden cada quince minutos y así mismo se tiene el mismo el mismo tiempo para entregar el pedido correspondiente, una a este tiempo se le denomina ventana, al finalizar cada ventana se realiza el calculo del OEE.

En todas la ventanas se tuvo un OEE deficiente debido a que se presentan fallas en cada pedido, se tiene tiempos de paro, hay fallas de maquinaria todos esto factores afectan considerable la producción debido a que disminuye la disponibilidad y la calidad.

Además se identificó que se tenía un tiempo ciclo erróneo, es decir se estaba considerando un tiempo menor tiempo ciclo, razón por la cual a pesar de no tener ningún fallo de maquinaria o de calidad no se podía satisfacer la demanda adecuada para tener un OEE excelente, para ello se realizó un estudio de tiempo en el cual se identificó el tiempo ciclo real el cual paso de ser de 31 segundos a 72 segundos, con el nuevo tiempo ciclo se elevó el OEE obtenido en las ventas subsecuentes (85%) sin embargo no