Desarrollo de un modelo estandarizado de almacenaje y Distribución de productos en Big Bags a nivel Nacional

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En la actualidad el uso de los Big Bags no se encuentra estandarizado, si bien se lo emplea en múltiples centros de distribución y/o almacenes se fabrican envases que no satisfacen ninguna norma IRAM, son fabricados en diferentes materiales, se utilizan bolsas de un material destinado para un contenido con otro contenido diferente, ejemplo: empleo de Big Bags para uso de minerales o cargas peligrosas en alimentos. Los colores de identificación no están normalizados, las cargas no se identifican de acuerdo a la seguridad que otorgan.

Otro problema que acarrea este tipo envase es el almacenamiento y la estiba

A continuación, se desarrollaran algunos conceptos fundamentales para comprender el desarrollo del problema planteado.

BIG BAG

Envase (container, contenedor) flexible o rígido, reutilizable, para el transporte y/o almacenamiento de líquidos, granos, pastas, gránulos, minerales, de no menos de 250 Kg ni más de 2000 kg de máximo.

Las big bags pueden ser diseñadas y producidas en diferentes tamaños y configuraciones para satisfacer las necesidades de los clientes y de su uso. Son de alto valor y con aplicaciones de alta pureza, como productos químicos, alimentos y productos farmacéuticos.

Los diseños de tejido plano y circular proporcionan la máxima capacidad y alta tolerancia contra abultamiento, derribado y descarga electrostática. Los tipos de big bags pueden ser construidos para abordar muchas necesidades de transporte y almacenamiento.

Uno de estos es el aprobado por la ONU, se pueden producir para el manejo seguro de mercancías peligrosas.

Los big bags se clasifican como recipientes intermedios debido a su tamaño.

Las bolsas a granel, obviamente, no son lo suficientemente pequeñas para ser movidas fácilmente con la mano, pero tampoco tan grandes como para ser clasificado como un contenedor para granel completo, como un camión o un automotor.

Los tipos de big bags fueron desarrollados originalmente en Europa en la década de 1970, pero fueron ampliamente adoptadas a partir de entonces en las Américas e incluso en otras naciones industriales en desarrollo.

El uso de big bags hoy ocupa casi todas las industrias en las que los sólidos secos a granel se manejan en especial en la alimentación, los productos químicos, e incluso productos farmacéuticos.

El material más común usado en la construcción FIBC[a] es 100% de polipropileno virgen, producto a base de petróleo que es un duro termoplástico relativamente inerte. Se utilizan muchos tipos de revestimientos de bolsas a granel de polietileno para revestir el interior de un FIBC.

Otros materiales más exóticos incluyen poliamida (nylon), varias láminas metálicas, plásticos infundidos de carbono, poliéster, y más. Las bolsas a granel vienen en muchos tamaños y estilos diferentes, pero pueden ser personalizadas en casi cualquier tamaño de 3 dimensiones posibles para su producto.

No hay límites a los tamaños de curso, sino una dimensión de base de sacos a granel estándar que es de 35″x 35″, mientras que la altura de una bolsa a granel puede ser de hasta 96″ más de altura. Una vez más, el tamaño y las dimensiones de las bolsas a granel son determinados por la seguridad, funcionalidad y facilidad de uso por el cliente.

Por la forma o construcción:

Circular / Tubular: Están hechas de tela que se ha tejido en un telar circular. La tela se teje en un tubo continuo de la tela y luego se corta a la altura tamaño correcto. El diseño del cuerpo tubular es ideal como opción sin revestimiento para materiales finos. La capacidad es de hasta4000 libras.

4 Panel: Este es otro de los tipos de big bags, es el diseño original de polipropileno. Este diseño requiere costuras a lo largo de cuatro piezas separadas de tela cosidos para crear una bolsa de cuatro paneles. La capacidad es de hasta 1900 kg.

U Panel: Una bolsa de U-Panel requiere 2 costuras a lo largo de los 2 lados opuestos para crear 2 paneles y una “U” Panel.

Deflector: Los deflectores son piezas de tela que se cosen a las esquinas interiores de una bolsa para mantener su forma de cubo después del llenado. Los deflectores tienen orificios que permiten que el producto fluya libremente a través de ellos.

¿Cuáles son las principales ventajas de esta clase de contenedores?

Las principales ventajas son:

Reemplazan con notorias ventajas a los recipientes rígidos tradicionales.

Ofrecen singulares beneficios en todo tipo de trabajo, aún en los más exigentes, ya que pueden ser adaptados a las más diversas necesidades.

Permiten carga y descarga con un sólo operario.

Son apilables, transportables en pallets y estibables a la intemperie.

Alta capacidad de asimilación a procesos de lavado o higienización mediante agentes detersivos y/o cáusticos.

Posibilitan un fácil vaciado por su válvula de descarga, lo que simplifica el fraccionamiento y elimina la formación de polvo y pérdida de material.

Mayor capacidad de maniobra en espacios reducidos.

Poseen aprobación del SENASA para la industria de la alimentación.

Peso específico: menor que cualquier otra fibra química.

Son utilizados para contener cargas de hasta 2.000 kilos, (2 tn). Se aplica para envasar la mas variada línea de productos tales como:

- Alimentos para Consumo Humano: Harina y sub-productos, arroz, azúcar, leche en polvo, te, café, condimentos en general (sal fina, sal gruesa, orégano, pimienta), maní, almidón, papas, toda clase de semillas, etc.

- Alimentos para Consumo Animal: Alimentos terminados, como los componentes para su fabricación (Harina de hueso, hueso molido, harina de sangre, harina de carne, etc.

- Industria Minera: Tierra, carbón, arena, bentonita, dolomita, minerales, marmolina, yeso agrícola, cal, etc.

- Industria Química: Sulfatos, sales en general, boro, polvos químicos.

- Industria Petroquímica: Polipropileno, polietileno, poliamida, masterbachs,