EDM con asistencia ultrasónica

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Murti y Philip (1987) añaden que, con la aplicación de la vibración ultrasónica de la velocidad de mecanización y un acabado superficial mejorado de manera significativa, y aunque la tasa de desgaste de la herramienta aumentó, la relación de desgaste no fue influenciada significativamente. Hewedy (1995) informaron de que el aumento de la herramienta de la vibración hasta 100 µm mejoraba la velocidad de erosión debido a la acción de lavado mejorado y por lo tanto la eficiencia de las chispas. La presencia de un exceso de desechos en la separación de los electrodos hace que continua la formación de arcos y cortocircuitos que hace el proceso inestable (Masuzawa, et al., 1992).

La distancia de desglose del campo eléctrico está muy influenciada por el nivel de contaminación del medio de mecanizado. La distancia de separación, genera los cambios de un lugar a otro de acuerdo a la contaminación local. Tal cambio provoca errores dimensionales en el proceso de copia. Si la concentración se hace uniforme en cualquier parte de la brecha entre los electrodos, la brecha de mecanizado se convierte en uniforme y preciso que garantiza la copia. El lavado Ideal debe, por lo tanto, mantenerse constante y la concentración de los desechos uniforme. En este sentido, lavado a propulsión con boquillas, barriendo a lo largo de la brecha entre los electrodos, ha sido introducido por Masuzawa et al. (1992) y ha demostrado ser eficaz en EDM precisión.

Schumacher (1990) llegó a la conclusión de que la contaminación brecha a través de restos de retardo de las influencias del erosionado encendido, así como la ubicación de descarga en la brecha. Erden (1979) investigó el papel de la velocidad del fluido dieléctrico en EDM. Wells y Willey (1975) recomienda un flujo dieléctrico de velocidad de 6 m / s, lo que redujo el desgaste de los electrodos en un factor de 2 y la rugosidad superficial de hasta un 50 por ciento, el aumento de la tasa de mecanización, y la reducción de los efectos térmicos de la superficie de la pieza erosionado.

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Tabla 7.1 muestra una comparación entre EDM, USM, y el híbrido EDMUS. Se puede concluir que la tasa de eliminación de material EDMUS es aproximadamente 3 veces mayor que la de USM y 2 veces mayor que la de la electroerosión convencional. Además, la rugosidad de la superficie del proceso hibrido se reduce en gran medida a un tercio de EDM normal mediante la introducción la vibración de los Estados Unidos a la herramienta o pieza de trabajo. rugosidad de la superficie producida por lo normal USM es 40 por ciento de los mecanizada por EDMUS. Zhixin et Alabama. (1995) reportaron un aumento significativo de la tasa de eliminación del voltaje aplicado y poco efecto a la amplitud de la vibración. Además, el trabajo de Zhang et al. (1997) y Zhang y colaboradores (2004) demostraron también que el uso de EDMUS, la tasa de eliminación de material y la rugosidad de la superficie aumentan tanto con un aumento en el voltaje, amplitud de la vibración, y la corriente de descarga.

Un segundo efecto beneficioso de EDMUS se refiere a la modificación de la estructura. El movimiento alternativo del electrodo vibrante, en el ultrasónico la frecuencia, crea más turbulencia y cavitación que conducen a mejor expulsión del metal fundido desde los cráteres. Esto a su vez aumenta la velocidad de eliminación y reduce el material de refundición en la superficie mecanizada. Por consiguiente, las modificaciones de la estructura se reduzcan al mínimo; se observan menos microfisuras, lo que aumenta la vida de fatiga de las piezas mecanizadas si se compara con EDM normal.