Estudio de caso: Fortipasta

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Debilidades

- Conformación del equipo de trabajo.

- Incumplimiento del cronograma de actividades.

- Problemas de implementación de (WMS).

- Control físico de Inventarios

- Despacho y recibo de mercancía correctamente

- Control y monitoreo de transporte

- Control documental

- Garantizar un buen servicio

Alternativas de Solución:

- Hacer un diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de Causa – Efecto).

- Se debe establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad laboral y permita tener claros los objetivos del Proyecto.

- Los responsables de Positron no deben tener cargos adicionales.

- El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personas con conocimiento, experiencia y que tengan toma de decisiones.

- Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de devoluciones, recepción y ubicación de material dentro de la misma.

- Asignación de responsables para el correcto manejo, control y registro de inventarios, cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de acuerdo con los parámetros establecidos por la administración a través de la herramienta WMS.

- Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para aumentar la eficiencia del sistema.

- Problemática de Fortipasta

Una vez reducida el número de plantas la empresa no contaba con la infraestructura logística para llevar a cabo y abarca las operaciones de abastecimiento y distribución y cumplir con las necesidades de los cliente, la empresa no solo se encontraba en Colombia, sino en otros países sudamericanos lo que hacía más difícil su adaptación al nuevo programa, la empresa no tenía los medios ni la forma de distribución de los productos, los medios logísticos no era lo suficientemente flexibles para la realización de estos cambios, el abastecimiento y almacenamiento y distribución se convirtió en un caso caótico en la empresa, lo que se buscaba era mejorar ese abastecimiento y distribución de productos en los clientes, generando con esto nuevos ingresos que mantuvieran las metas propuestas por la organización, pero la falta de control y el desconocimiento de los empleados en el nuevo programa generaron perdidas y descontrol de sus actividades .

Colombia, por todas las ventajas en precio y ubicación quedo seleccionada como el centro de la región Andina, pero la organización escogieron aumentar el negocio armonizando el tamaño y presentaciones con el fin de reducir la complejidad y por ende el número de sku (Stock Kepping Unit). Pero sin embargo al tomar dicha decisión y reducir los sku no fue la mejor decisión ya que el nivel de inventario incremento significativamente y tenían que mantener inventarios en materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos clientes. Ellos se vieron enfrentados y con u mayor reto en doblar la operación de su bodega en número de posiciones y personal es por esto que Su almacenamiento se volvió caótico, sus operaciones de cargue estaban siendo ineficientes asumiendo así un riesgo en el nivel de servicio. Es evidente que la compañía necesitaba optimizar el área de almacenamiento en las bodegas y de vital importancia tener una herramienta que reduzca el almacenamiento y operación en la bodega y también permitiendo que el tiempo de descargue fuera mínimo y optimizando el número de posiciones dentro de la bodega.

Problemas que se determinan:

- El equipo del proyecto no fue dirigido por el gerente de logística (principal error)

- Algunos miembros no cuentan con el perfil idóneo para desempeñar esa posición

- No hay un programa de proyección laboral carencia absoluta de líderes inexistentes de motivación (no se crea un espíritu de compromiso y lealtad hacia la empresa)

- No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado del proceso

- Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fayas de administración y de operarios

- No se incluye algún miembro que tenga conocimientos o que hubiese participado en la implementación del WMS

- Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y tiempo requerido

- Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y tiempo requeridos

- Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores

- No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación directa entre las áreas de la empresa

- No hay un programa de implementación de mejora continua

- No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las causas del problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que se tengan que implementar

- Falta de equipos de última tecnología donde se reduzca la capacidad de almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y ser llevados a su cliente (sistema de almacenamiento dinámico)

- Capacidad de abastecimiento.

- Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados