Se calcula que del 10% al 15 % de los accidentes de trabajo con lesión involucran a las máquinas.

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resistencia mecánica a la rotura o deformación: cuando a causa de la fuerza ejercida por la máquina, la materia prima o el material constituyente de la máquina se rompe o se deforman ocasionando lesiones en el operario.

 Acumulación de energía por muelles o depósitos a presión: la energía acumulada se libera ocasionando lesiones en el trabajador.

Controles de riesgo mecánico en máquinas.

Para los equipos mecánicos que representan un riesgo para sus operarios, se han diseñado medidas de control, como la instalación de elementos y dispositivos de seguridad:

 Sistemas de enclavamiento. Consiste en un sistema que impide el funcionamiento de la máquina o parte de esta cuando el operario no tiene posicionados los dispositivos de control. Ejemplo.- la máquina solo enciende cuando la tapa está ajustada y si por algún motivo se abre, la máquina se apagará automáticamente.

 Dispositivos de retención mecánica. Estos mecanismos se fundamentan en que el comando de puesta en marcha, solo se puede accionar estando la máquina con todas sus partes en condiciones de seguridad. Son sistemas de operación provistos de mecanismos que impiden la apertura de partes riesgosas de la máquina, mientras se encuentre en funcionamiento, permitiendo su apertura al apagarse el sistema.

 Sistemas de enclavamiento con seguridad positiva. Consiste en eliminar los factores de riesgo, mediante mecanismos de seguridad y si este sufre algún desperfecto, el equipo queda inactivado. Estos sistemas se utilizan en máquinas que presentan un peligro de atrapamiento y/o corte para el operario, como son los sistemas de guillotinas, máquinas con rodillos o aspas.

 Mandos. Son los interruptores o comandos que permiten al operario hacer funcionar una máquina.

 Parada de emergencia. Se aconseja que el botón sea de cabeza de honguito y de color rojo sobre un circulo amarillo.

 Defensa ajustable. Son barreras físicas que se interponen entre el operario y la zona de peligro de la máquina.

 Resguardos. Son barreras que impiden que el operario tenga contacto con las partes en movimiento de la máquina.

 Visores. Láminas acrílicas o de vidrio endurecido instaladas para evitar lesiones.

Control del Trabajador.

Se realiza mediante lo siguiente:

 Capacitación y adiestramiento.

 Equipos de protección personal, de acuerdo a las condiciones de trabajo y la actividad que se desarrolle.

 Instructivos de operación segura.

 Pausas programadas.

 Racionalización de las cargas de trabajo.

 Rotación.

 Supervisión.

Instructivo de operación segura.

Es necesario disponer de instructivos de operación para actividades peligrosas en cada una de las máquinas, de tal manera que sirvan de guía al trabajador y ayuden al supervisor a verificar que las instrucciones de seguridad se estén aplicando en el trabajo diario.

Herramientas.

Las herramientas son todos aquellos instrumentos utilizados por el trabajador para realizar su labor o tarea. La probabilidad de accidentes es muy alta, en comparación con otros factores de riesgo laboral.

Las herramientas se pueden clasificar en:

 Herramientas de mano. Son accionadas por la fuerza de los músculos del operario.

 Herramientas eléctricas portátiles. Son accionadas por el hombre y asistidas por la energía eléctrica.

 Herramientas neumáticas portátiles. Son accionadas por el hombre con asistencia de aire comprimido.

Factores que causan accidentes.

 Uso de herramientas defectuosas.

 Mantenimiento deficiente.

 Uso de herramientas inadecuadas para la tarea.

 Uso incorrecto de las herramientas.

Tipos de accidentes que se pueden producir.

 Aplastamiento.

 Atrapamiento.

 Cizallamiento.

 Corte.

 Enganche.

 Fricción y abrasión.

 Impacto.

 Proyección de fluidos.

 Punzonamiento.

Plan para el uso de herramientas.

a) Herramientas diseñadas ergonómicamente y adecuadas al trabajo.

b) Capacitación del personal para el uso y conservación de herramientas.

c) Sitios adecuados para almacenar herramientas.

d) Establecer características de la herramienta de acuerdo a los trabajos que se vayan a realizar.

e) Mantener sistemas de inspección periódica.

f) Mantener un plan de recambio que permita dar de baja oportunamente herramientas con desgaste o por fallas insalvables.

g) Programa de mantenimiento permanente.

h) Selección y adquisición, teniendo en cuenta calidad, seguridad y diseño ergonómico.