TAYLORISMO, FORDISMO, TOYOTISMO

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pagaba más que el salario normal de la época de forma que tuvieran la posibilidad de adquirir sus automóviles y estableció departamentos sociológicos, que fueron los predecesores de los actuales departamentos de recursos humanos. en 1908 contrato a Walter Flanders para rediseñar su planta de Rouge desde subensambles hasta ensamble final reduciendo de 728 horas a 93 minutos. De esta forma el fordismo superaba el taylorismo debido a su enorme reducción de costos, tiempos y producción en masa.

Sin embargo producción en masa no fue la meta final en los sistemas de manufactura de la administración científica. Debido a que al poco tiempo de que Ford generara su asombroso éxito surgió una nueva problemática; la sobreproducción.

Después de la segunda guerra mundial ante un imponente Estados Unidos, Japón decidió cambiar su enfoque productivo armamentista por un giro de más provecho hacia su pueblo y que lo introdujera a la competitividad mundial. Estudiando, analizando y mejorando las filosofías americanas Japón dio vida al toyotismo o sistema de producción Toyota, implementando una nueva metodología de trabajo llamada JIT que tenía como principal objetivo reducir la sobreproducción que generaba el modelo de Ford.

Surgió del invento de Sakichi Toyoda inventor y pensador japonés que diseño un dispositivo que detenía el telar cuando se rompía un hilo, e indicaba con una señal visual al operador que la maquina se había detenido y necesitaba atención.

Kiichiro Toyoda hijo y heredero de Sakichi se dio cuenta del bajo rendimiento de sus empleados tomando como referencia a los obreros alemanes y americanos por lo que decidió iniciar un camino hacia la competitividad con la creación de un sistema que le asegurara rentabilidad y una sana participación en un mercado fuertemente competido.

De esta manera el toyotismo cambio el objetivo de los modelos de producción tradicionales dando un mayor énfasis a la calidad y a reducir desperdicios que daban origen a problemas más costosos. Dentro de TPS Shingeo Shingo posiblemente uno de los genios de la manufactura más brillante que el mundo ha conocido, siendo ingeniero industrial estudio detalladamente la administración científica del trabajo de Taylor así como teorías de tiempos y movimientos de Frank Gilbrerth. Logro entender la diferencia entre los procesos y las operaciones y los estudio para transformarlos en flujos continuos con el mínimo de interrupciones, con el fin de proporcionar al cliente únicamente lo que requiere sin necesidad de producir grandes lotes ni generar inventarios innecesarios.

Una característica más del toyotismo es una larga lista de herramientas que permiten la reducción de errores o su eliminación mediante dispositivos a prueba de errores que por consiguiente generaran defectos.

Las diferentes filosofías de trabajo que han sido aplicadas han satisfecho las necesidades de época en la que se desarrollaron, razón por la cual no es difícil imaginar el constante cambio en modelos de producción que siempre tratan de satisfacer las necesidades del cliente mejorando asi sus métodos, productos y servicios tomando en cuenta siempre los modelos anteriores que servirán como base para cualquier innovación.

BIBLIOGRAFIAS

• Administración de Producción y Operaciones, Norman Gaither y Greg Frazier, administración científica, octava edición, Soluciones Empresariales.

• Lean Manufacturing Paso