Administración de la Producción I LEAN MANUFACTURING

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Objetivos

Los principales objetivos de la Manufacturing Esbelta es implementar una mejora continua que les permita a las empresas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener un margen de utilidad.

- Reducir costes.

- Mejorar los procesos.

- Reducir el tiempo de reacción.

- Mejorar el servicio al cliente.

- Aumentar la calidad.

- Disminuir el tiempo de entrega

- Eliminar el desperdicio.

- Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.

Su meta principal es satisfacer al cliente, sin hacer distinción entre clientes internos y externos.

La cultura de la excelencia en fabricación

La difusión de las técnicas de gestión Lean ha venido acompañada de los conceptos de “excelencia en fabricación” o “empresa de clase mundial”. El conocimiento de los objetivos que implican estos conceptos es muy conveniente de cara a iniciarse en las nuevas técnicas, clave para la competitividad de las empresas. Desde el punto de vista de “excelencia” las empresas que desean competir con éxito en el mercado actual deben plantearse los siguientes objetivos: • Diseñar para “fabricar”.

• Reducir los tiempos de preparación de máquinas para incrementar la flexibilidad y disminuir los plazos de ejecución.

• Lograr una distribución de la planta que asegure un bajo inventario, minimice recorridos y facilite el control directo por visibilidad.

• Usar la tecnología para disminuir la variabilidad del proceso.

• Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores.

• Organizar el lugar de trabajo para eliminar tiempos de búsquedas.

• Formar a los trabajadores para facilitar la motivación, polivalencia y multidisciplinariedad.

• Garantizar que el personal de línea sea el primero en intentar solucionar los problemas.

• Conservar y mejorar el equipo existente antes de pensar en nuevos equipos. Usar intensivamente el mantenimiento preventivo implicando a todos los empleados.

• Incrementar la frecuencia de entregas de los productos.

• Conseguir que la detección de fallos se realice en la fuente creando mecanismos sencillos que detecten inmediatamente los problemas.

• Garantizar que todas las personas estén regularmente informadas sobre las necesidades de los clientes, su grado de satisfacción y de los métodos a utilizar para su satisfacción. Las técnicas Lean Manufacturing constituyen la hoja de ruta idónea para conseguir convertir una empresa en competitiva y de excelencia dentro del mercado actual.

Características del Lean Manufacturing

El término "Lean" significa escaso, delgado, flaco, esbelto, aparece asociado a las carnes magras las que presentan ausencia de grasa.

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El sistema Lean Manufacturing persigue incansablemente la eliminación total de las actividades que sólo agregan costo a nuestro producto o servicio y que las sobredimensionan o "engordan" de diversas maneras.

El pensamiento Lean proporciona un método para crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones productivas de acuerdo con una secuencia lógica y óptima; lleva a cabo las actividades productivas de manera ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el proceso.

2 Imai, Masaaki (1998) "Kaizen, la clave de la ventaja competitiva Japonesa". (Décima Edición). Apéndice A.

La aplicación de técnicas y conceptos asociados a esta línea de pensamiento se denominan Técnicas Lean y son:5S, SMED (Single Minute Exchange of Die), JIT (Just in Time), TPM (Total Productive Maintenance), Poka Yoke, Kamban, Mapas de proceso, Jidoka, Andon, Kaisen y OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Estas técnicas de mejoramiento permiten a las organizaciones eliminar paulatinamente sus mudas o despilfarros de una manera sencilla y con ello conseguir importantes beneficios a nivel de plazos de entrega, inventarios, productividad, uso de superficies y espacios, calidad de producto, mermas, mantenimiento, etc.

Principios del sistema Lean

Los principios más frecuentes asociados al sistema, desde el punto de vista del “factor humano” y de la manera de trabajar y pensar, son:

- Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.

- Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros.

- Interiorizar la cultura de “parar la línea”.

- Crear una organización que aprenda mediante la reflexión constante y la mejora continua.

- Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.

- Respetar a la red de suministradores y colaboradores ayudándoles y proponiéndoles retos.

- Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.

- Promover equipos y personas multidisciplinares.

- Descentralizar la toma de decisiones.

- Integrar funciones y sistemas de información.

- Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo Lean. A estos principios hay que añadir los relacionados con las medidas operacionales y técnicas a usar:

- Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas a la superficie.

- Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.

- Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de producción.

- Estandarizar las tareas para