INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD MEDIANTE LA REDUCCIÓN DE MICRO PAROS EN EL PROCESO DE CIGARRILLOS EN TOLVA DE LA EMPRESA TABACALERA HONDUREÑA

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Cambio a lo largo o Change Over (CO)

Gestión del cambio (CM)

Para dar seguimiento de estos DMS se cuenta con un conjunto de reuniones diarias o en inglés (DDS, Daily Direction Settings) que ayudan al equipo a garantizar la correcta aplicación y entendimiento de los mismos.

Estas son:

Shiftly DDS

Pre line DDS

Line DDS

Production Meeting

Follow Up DDS

Weekly DDS

Monthly DDS

Para su comprensión explicaremos lo DDS:

Shiftly DDS: reunión a realizarse al final de cada turno entre las tripulaciones (Equipment Owners, OE) entrantes y salientes con el apoyo de los líderes de turno y técnicos para compartir y discutir de forma concreta los tres tipos de fallas con mayor incidencia en el turno y las acciones tomadas y pendientes de ejecución para la solución de las mismas.

Pre line DDS: esta reunión tiene lugar antes de la Line DDS y tiene como objetivo identificar las tres fallas con mayor número de incidencia de la célula y las causas raíces de las mismas.

Line DDS: se presentan los resultados de la ejecución del día anterior de los DMS (CL, CIL, Defect Handling, Incident Elimination) así como resultados por módulo de incidentes de calidad, rechazos, volumen alcanzado, MTBF, fallas de proceso, cantidad de paros y el plan de acción del día para la eliminación de los principales paros.

Production Meeting: el objetivo de esta reunión es compartir entre las áreas de apoyo los resultados discutidos en la Line DDS e identificar necesidades de apoyo externas al equipo de ejecución de IWS.

Follow Up meeting: esta reunión es utilizada para dar seguimiento al plan de acción del día definido en la Line DDS. (Gamble)

1.2.1 Fuentes Primarias

Observación: esta técnica nos ayuda a observar la oportunidad de incrementar la producción en la planta.

Investigación: esta técnica nos ayuda a verificar el método a utilizar y aplicarlo de la manera más eficiente.

1.2.2 Fuentes Secundarias

Son secundarias las fuentes que se obtuvieron las conclusiones que fueron originadas de las fuentes primarias, para ampliar las conclusiones nos apoyamos en las siguientes fuentes:

Registros

Informes

1.3 Consultas profesionales

- Joel Baca: Líder de mantenimiento me proporciono formatos.

- Héctor Bonilla: Líder de proceso Héctor Bonilla. Cantidad de Paros Promedio De Loss Tree Analysis Base de datos.

1.4 Experiencia Profesional

Las actividades realizadas durante el tiempo de practicante fueron realizadas desde un punto de enfoque puntual, ya que estas se decidían de acuerdo al plan diario de actividades después de haber analizado las principales perdidas a nivel de paros del día anterior en el departamento SMD (Secondary Manufacturing Department), por orden de importancia se encuentran:

Análisis de las diferentes causas que ocasionan paros por “Ausencia de cigarrillos en la tolva” y “Celda de cigarrillos incompleta”.

Creación de lecciones de un solo punto (OPL) para la estandarización de ejecución de actividades realizadas por los operarios.

Toma de tiempo para el cálculo de la eficiencia de la estampilladora en el módulo.

Ingreso de los defectos reportados por los operarios a la base de datos de Control de Defectos y asignación de avisos (Z3) en SAP para la resolución de los mismos.

Cálculo de la estadística de la cantidad y porcentaje de resolución de defectos por parte de los soportes técnicos de las área de hacer, empaque y eléctricos.

Actualización periódica de los formatos para la limpieza programada después de cada cambio de turno, tanto a nivel de actividades realizadas por los operadores como por los soportes técnicos.

Uno de los problemas que se me asignaron fue el de analizar las diferentes causas que ocasionaban los constantes paros por “Ausencia de cigarrillos en la tolva” y “Ausencia de cigarrillos en la tolva”, estos paros se presentan de manera general y recurrente en todos los módulos de SMD, sin embargo el seleccionado para realizar el análisis fue el módulo 8 ya que presentaba la más alta incidencia de paros en comparación con los demás.

Para dar solución al problema de la alta incidencia de los dos principales paros antes mencionados se realizó un informe A3, dentro del cual, se muestra la búsqueda de la o las causas raíces que los ocasionan mediante el uso de la herramienta del diagrama de Ishikawa, seguidamente se estableció un plan para atacar y erradicar o controlar las diferentes causas encontradas que involucraron a los operadores del módulo, soportes técnicos y el departamento de bodega de materiales.

Otro problema que se me asignó fue la elaboración de lecciones de un solo punto (OPL) que se derivaron como la solución debido a varios procesos con falta de estandarización que fueron causa raíz de fallas de proceso significativas como lo fueron:

Lavado del gomero en Max 80ER

Limpieza de los tambores en Max 80ER

Ajuste del peso del cigarrillo en MK9

Inspección y cambio de bandas de la ITM-FTF

Ajuste de tope de gomero de sellos en X1.

Lavado y montaje del gomero de etiquetas en X2 módulo 6.

1.5 Limitaciones y alcances

El alcance

El proyecto de reducción de micro paros por atasco de cigarrillos y aumento de la productividad se realizara en el departamento de producción de la planta de Tabacalera Hondureña S.A.

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