Enfoques recientes de mantenimiento de producion.

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El conocimiento de los elementos del método de resolución sistemática de problemas ofrece, tanto en la propia localización, determinación y reparación el daño como también en al elaboración de guías 2trouble shooting" y os diagramas trouble shooting, grande s ventajas. con los equipos y maquinas sencillas, así como con los problemas sencillos, el responsable del mantenimiento puede servirse del método OOVS.la oreja susceptible, la nariz critica, el ojo entrenado la mano experta , junto con buenos conocimientos de instalaciones, maquinas y sistemas, entran en acción para determinar rápida y exactamente la situación. Como regla dichas guías troble shooting contienen los tres modos de información siguientes:

- síntomas de falla

- causas posibles de daño

- medidas para la reparación

Igualmente para equipos maquinas y sistemas complejos y automáticos, como controles electrónicos, sistemas neumáticos e hidráulicos, se usan diagramas de búsqueda. El trouble shooter para estos casos se dirige, sistemáticamente, paso a paso hasta la localización exacta de la falla.

En la etapa II se practica el mantenimiento correctivo o llamado también reparativo llevando los equipos al límite de la vida útil exigiendo una atención inmediata de la reparación no planificada que resulta de la falla imprevista , antes que se realice la reparación propiamente dicha es necesario ver la causa del daño que es la comprobación y se puede ver las operaciones que hay que efectuar

ENFOQUE HACIA LA ORGANIZACIÓN TÁCTICA MANTENIMIENTO

ETAPA III

NIVEL TÁCTICO:

La táctica es la forma como las diferentes empresas organizan la ejecución y la administración del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistemática.

La implementación de una táctica implica la existencia de normas, leyes, reglas que regulan la forma de actuar. Existen distintos enfoques del mantenimiento que pueden implementarse como tácticas, entre ellas sobresalen MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM), MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM), combinaciones de TPM y RCM, OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PLANEADO (PMO), MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL (WCM), mantenimiento por objetivos, mantenimiento proactivo, reactivo y otros como la propia táctica que cada organización construye a través del tiempo.

Para que una empresa alcance el nivel tres debe manejar con suficiente destreza la mayoría de los instrumentos básicos, avanzados genéricos y específicos del mantenimiento así como comprender las diferentes acciones factibles de realizar.

La selección de una táctica se hace en función de las necesidades especificas de cada empresa. Lo importante es que la táctica seleccionada este en concordancia o sea afín con los niveles uno y dos de mantenimiento, es decir el nivel instrumental y el nivel operativo y que siga un lineamiento estratégico de cuarto nivel.

Para implementar una táctica es necesario empezar con un diagnostico integral que permita determinar el nivel actual de desarrollo en cuanto a los instrumentos básicos y avanzados genéricos con que se cuentan y cuales faltan por desarrollar.

La táctica puede implementarse tomando como base el comportamiento de las fallas, en la fase que se encuentran en la curva de la bañera, los equipos importantes, las líneas de producción y sobre todo, la empresa en conjunto.

De acuerdo con las características de comportamiento de las fallas, de las tasas de fallas y reparaciones, se plantean diferentes alternativas de aplicabilidad eficiente tanto para las cuatro acciones de mantenimiento como para las tácticas usadas.

A continuación se revisara en qué consiste cada una de las tácticas que pueden adoptarse para administrar el mantenimiento en una empresa.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM):

Esta es una táctica desarrollada en varias fases por la industria japonesa, de donde surgieron conceptos como mantenimiento preventivo, al que posteriormente se le incorporaron otros conceptos como mantenimiento productivo, prevención del mantenimiento, ingeniería de confiabilidad, con lo cual modificaron radicalmente la industria japonesa para conformar lo que se conoce hoy como TPM.

El TPM como cualquier otra táctica debe contar con el apoyo de la alta dirección para incorporarlo a las políticas básicas de la compañía y de esa forma concretar metas de productividad y de reducción de fallas.

Los pasos específicos para desarrollar un programa TPM deben ser estudiados por cada compañía, es decir, ajustados a sus propios requerimientos.

Hay cinco metas interdependientes que representan los mínimos requerimientos para desarrollar el programa TPM:

1. Mejora en la eficacia del equipo

2. Mantenimiento autónomo por los operadores

3. Un plan de mantenimiento administrado por el departamento de mantenimiento.

4. Un programa de administración del equipo para prevenir problemas que ocurran durante nuevas instalaciones o arranques de máquina.

5. Entrenamiento para mejorar las destrezas y operaciones de mantenimiento.

Estos puntos son el apoyo vital del TPM para ser implementado, lo cual se logra con una metodología ordenada y disciplinada con los siguientes pilares:

- Mejoras enfocadas: Son el conjunto de diferentes tareas por realizar en grupos de personas, que permiten optimizar la efectividad de los equipos, plantas procesos. Su esfuerzo radica en evitar cualquiera de las 16 perdidas existentes en la empresa.

- Mantenimiento autónomo: Se basa en la activa participación de los operarios y del personal de producción en mantenimiento, y consiste en que estos realicen algunas actividades menores de mantenimiento, a la vez que conservan el sitio de trabajo impecable.

- Mantenimiento Planificado: El personal realiza acciones predictivas, preventivas y de mejoramiento continúo, que permiten evitar fallas en los equipos o sistemas de producción.

- Mantenimiento de calidad: Se trata de mantener las condiciones óptimas de funcionalidad de los equipos, con el fin de no desmejorar la calidad de los productos en esos momentos en que se inicia y se mantiene