EL TPM Desafiando los limites

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¿Qué queremos decir con cero defectos?

Desde un punto de vista literal, es bastante obvio que alcanzar un cero defectos técnicamente no es posible en ningún proyecto de fabricación considerable o complejo. De acuerdo con el estándar, la definición de cero defectos se define como 3.4 defectos por millón de oportunidades (DPMO. El concepto de cero defectos debe verse pragmáticamente como una búsqueda de la perfección para mejorar la calidad en el proceso de desarrollo o fabricación. La verdadera perfección podría no ser alcanzable, pero al menos la búsqueda aumentará la calidad y las mejoras hasta un punto que sea aceptable incluso bajo las métricas más estrictas.

La teoría de cero defectos es común en el concepto de "hacer las cosas bien, a la primera" para evitar correcciones costosas y que requieren mucho tiempo más adelante en el proceso de gestión del proyecto.

La teoría de cero defectos se basa en cuatro elementos para la implementación en proyectos reales:

- La calidad es un estado de seguridad para los requisitos. Por lo tanto, cero defectos en un proyecto significa cumplir los requisitos en ese momento.

- Bien la primera vez. La calidad debe integrarse en el proceso desde el principio, en lugar de resolver problemas en una etapa posterior.

- La calidad se mide en términos financieros. Uno debe juzgar el desperdicio, la producción y los ingresos en términos de impacto presupuestario.

- El rendimiento debe juzgarse según los estándares aceptados, lo más cercano a la perfección posible.

Las compañías deberían adoptar una “vacuna” de calidad a fin de prevenir la no conformidad. Los tres ingredientes de esta vacuna son: la determinación, la capacitación y la implementación. El mejoramiento de la calidad es un proceso, no un programa; debería ser estable y permanente.

Sistema de produccion Toyota y el TPM

El sistema de producción de toyota es bien conocido en japón y en otros países. Se ha argumentado que los fabricantes japoneses de automóviles consiguen su superior productividad a través de la practica del zd por los fabricantes de componentes y automóviles.

Al contrario que el esfuerzo tradicional de calidad basado en el descubrimiento de defectos, el ZD estilo japonés se basa en la prevención de defectos. En japón, los operarios mismos son los inspectores responsables de asegurar la calidad.

El ZD esta considerado un factor significativo en el éxito de un sistema de producción "just in time".

Realmente, si hay defectos entre las piezas suministradas, es imposible la producción "just in time" y sin stocks. Gracias al ZD, en japón se mantienen stocks de piezas o componentes para dos horas o dos días, en comparación con las medias en occidente superiores a los 10 días.

El sistema de producción de toyota se basa en la eliminación absoluta del despilfarro, particularmente la eliminación de defectos y stocks en una producción "just in time" para producir "los objetos necesarios, cuando se necesitan, en las cantidades necesarias". El sistema de producción de toyota se esfuerza en obtener niveles de cero defectos y cero stocks lo que en esencia es ZD.

- 5 VALORES PRINCIPALES DE TOYOTA

- Genchi Gentbusu (Ir y ver)

- Kaizen (mejora continua)

- Desafío

- Trabajo en Equipo

- Respeto.

- PILARES DE TOYOTA

- Just in time

- Jidoka haciendo las anormalidades visibles con el fin de resolverlas en el momento y mantener la calidad para esto buscan la causa raíz

- Kaizen es mejora continua, tomando en cuanta las sugerencias de mejora de los empleados.

- Calidad alta

- Rentabilidad

- Entrega a tiempo

- Respeta el ambiente

- Altos estándares de seguridad