“ANÁLISIS, GESTIÓN DE ALMACÉNES Y REDISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE LA EMPRESA PRENSAS Y LAMINADORAS PERUANA E.I.R.L”

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Adicionalmente a las técnicas mencionadas, se aplicarán herramientas propicias para el desarrollo e implementación de estas y se procesarán datos para la obtención esquematizada de información relevante en el proyecto. Asimismo, como conclusión del reordenamiento y re-disposición presentaran las mejoras obtenidas, estás tales como diagramas de operaciones, los cuales pueden ser múltiples dado la utilización de la misma maquinaria para distintos productos, diagramas de actividades del proceso, diagramas del recorrido del material, diagrama y análisis de relaciones de actividades, diagrama de bloques y proyección de la producción.

- CAPITULO I : PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

- PROBLEMAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN

- Uso de nuevo horno genera corte eléctrico en planta

Se acordó la compra con la condición reemplazar maquinaria existente. Sin embargo, esta maquinaria descartada es utilizada en ocasiones para atender pedidos extras. Además, el flujo del material en proceso es lento para la operación de laminado, la cual cuenta con dos prensadoras actualmente. Por lo tanto, se atiende la llegada de productos de manera menos frecuente a la de otras operaciones, no obstante, se detecta que se utilizan las dos máquinas en simultáneo cuando la prisa es poca.

- Solución:

La metodología detallada en la parte superior da como resultado información que permite calcular la cantidad de maquinaria ideal para el flujo de material actual o para la demanda que se desea atender. En torno a eso, se respaldará o no la decisión de haber comprado maquinaria nueva a costa de dejar de utilizar otra. Caso contrario puede que sugiera un cambio en la potencia del suministro.

- Distribución inadecuada de maquinaria genera retrasos y deterioros en el producto en proceso.

La adquisición de maquinaria a través de los años y adaptación al mercado ha originado que se ofrezcan productos con dimensiones y particularidades distintas a las iniciales (cuando se diseñó la planta). Esto ocasiona que el volumen de los productos elaborados en la actualidad no se adecue al diseño original de la planta dada su variación, ocasionando retraso por continuidad del flujo de material o quiños y estropeo en el producto en proceso.

- Solución: En análisis del factor material y el desarrollo de los diagramas mencionados en la introducción permitirá hallar el flujo ideal y, según los espacios, realizar una re distribución de los puntos en los cuales se detecten se presenten inconvenientes del tipo mencionado.

- La inadecuada administración de activos genera retrasos en la entrega de pedidos, descartando clientes.

Dado que, la distribución de la maquinaria y la localización de algunas áreas clave para la continuación del flujo no están ordenadas en torno a la eficiencia del proceso, no se conoce la capacidad real de la planta y no se tiene información para la toma de decisiones al aceptar pedidos de venta/compra.

- Solución: El desarrollo del análisis de los factores permitirá la elaboración de cálculos que indicarán el requerimiento de maquinarias por área y mano de obra. Asimismo, la elaboración del diagrama relacional de actividades permitirá cruzar información sobre los requerimientos de un proceso con el otro y la dependencia de estos. De esta manera se podrá calcular la capacidad y flujo que puede atenderse.

- ÁREA DE ALMACÉNES

- No existe un control de existencias de Materia Prima para los pedidos aceptados.

Al no contar con la cantidad de materia prima con la que se cuenta actualmente y disponibilidad para atender los pedidos, surge, en repetidas ocasiones, la falta de insumo, lo que ocasiona que se retrasen los procesos de producción e insatisfacción del cliente.

- Solución: Se debe detectar cómo se lleva a cabo la gestión de materia prima con los tópicos mencionados y clasificarlos según la naturaleza adecuada de estos para mejoras en su rotación. Se pueden incluir software que controlen la ausencia o disponibilidad de material por pedido para que se acepten de acuerdo a lo que el software indique.

- No existe espacio suficiente para el almacenaje de productos terminados

La acumulación de productos terminados ocasiona que se ocupen espacios determinados a otras finalidades. Esto limita a otras áreas a trabajar en condiciones desfavorables para su productividad. No se tiene un control de cuánto es el tiempo adecuado o plazo para la entrega de un pedido, dado que el tiempo del proceso varía altamente por los inconvenientes mencionados.

- Solución: La distribución de planta permitirá ubicar de manera estratégica las áreas que ocupan altos volúmenes de espacio. Asimismo, el reordenamiento de procesos, dada la redistribución, perimitrá también que se estrablezcan o estandaricen fechas ya que se conocerá el tiempo aproximado del flujo.