Aplicación de la herramienta AMFE a proceso de transporte terrestre de la cooperativa “El Nazareno” de la ruta Jusepín-Maturín

...

- Diseño de nuevos productos y/o servicios.

- Diseño de procesos.

- Programas de mantenimiento preventivo.

- Etapas de documentación de procesos y productos.

- Etapas de recopilación de información como recurso de formación.

- Por exigencia de los clientes.

- Cuando se requiere prevenir la generación de problemas.

-

Aplicación de la metodología AMEF a un proceso

Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, ha sido desarrollada una forma AMEF de proceso.

- Requerimientos del proceso / Funciones: Escriba una descripción simple del proceso u operación que está siendo analizada (por ejemplo, torneado, fresado, barrenado, soldado, ensamble). Indicando tan conciso como sea posible el propósito de los procesos u operación que está siendo analizada. Cuando el proceso envuelve varias operaciones (por ejemplo ensamble) con diferentes modos de falla potencial, también es deseable una lista de las operaciones como procesos separados.

- Modo de falla potencial: El modo de falla potencial es definido como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir los requerimientos del proceso y / o la intención del diseño. Esta es la descripción de una no conformidad en esta operación específica. Esto puede ser causa asociada con un modo de falla potencial en una operación subsecuente ó un efecto asociado con un modo de falla potencial en una operación previa. Sin embargo, en la preparación del AMEF debe asumirse que las partes / materiales recibidos son correctos.

- Efectos Potenciales de la Falla: Los efectos potenciales de falla son definidos como los efectos del modo de falla en el cliente. En este contexto el cliente puede ser la siguiente operación, operaciones subsecuentes, y / o el dueño del vehículo. Cada uno debe ser considerado cuando se evalúa el efecto potencial de una falla.

- Severidad: La severidad es una evaluación de la seriedad del efecto (listado en la columna anterior) del modo de falla potencial al cliente. La severidad solo aplica al efecto. Si el cliente afectado por un modo de falla es la planta de ensamble o el usuario del producto, la evaluación de severidad debe ser efectuado por el equipo de ingenieros de proceso de campo, con experiencia o conocimiento. La severidad debe ser estimada en una escala del “1” al “10”. Criterios de evaluación sugeridos:

[pic 2]

- Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla: La causa potencial de la falla se define en cómo puede ocurrir la falla, es descrito en términos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado.

Sin embargo, algunas causas no son mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la causa debe ser considerado, por ejemplo, un diseño de experimentos para determinar que causas raíz tienen la mayor contribución y cuáles pueden ser más fácilmente controladas. Causas de falla típicas pueden incluir, pero no están limitadas a:

- Ocurrencia (O): La ocurrencia es qué tan frecuentemente está proyectado que la causa específica / mecanismo, pueda ocurrir (Listado en la columna anterior). El número de ranking de ocurrencia debe ser establecido como un valor.

Estima la ocurrencia en escala del “1” al”10”. Para este ranking sólo deben ser consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no deben ser consideradas fallas de medición detectadas.

Criterio de evaluación sugerido:

[pic 3]

- Controles del Proceso Actuales: Los controles del proceso actuales son descripciones de los controles que actualmente previenen hasta donde es posible, el modo de falla o detectan si el modo de falla debe ocurrir. Estos controles pueden ser dispositivos a prueba de error, o control estadístico del proceso (CEP). La evaluación puede establecerse en la operación indicada o en operaciones subsecuentes. Hay tres tipo s de control de proceso a considerar, los cuales son:

- Prevención de la causa / mecanismo o modo de falla / efecto de la ocurrencia, o reduce su rango de ocurrencia.

- Detectar la causa / mecanismo e implementa acciones correctivas, y

- Detecta el modo de falla

Se recomienda usar controles del tipo (a), si es posible; después usar controles tipo (b) y por ultimo usar controles tipo (c).

- Detección (D): La detección es una evaluación de la probabilidad de detectar un mecanismo / causa potencial, o la probabilidad de que los controles del proceso tipo detecten el subsecuente modo de falla. Se usa una escala del “1” al “10”. Se asume que la falla ha ocurrido y entonces se evalúa la habilidad de los “para prevenir el embarque de partes que tienen este modo de falla o defecto. No se debe asumir automáticamente que el ranking de la detección es bajo por que la ocurrencia es baja (por ejemplo cuando se usan cartas de control), pero se debe evaluar la habilidad del control del proceso para detectar modos de falla de baja frecuencia o prevenir que el producto pase a la siguiente etapa del proceso.

Criterio de evaluación sugerido

[pic 4]

- Número de Prioridad de Riesgo (NPR): El Número de Prioridad de Riesgo es el producto de los rankings de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Detección (D).

NPR = (S) * (O) * (D)

Este valor debe ser usado para priorizar las acciones del proceso. El NPR debe estar entre el “1” y el “1,000”.

- Acciones recomendadas: Cuando los modos de falla han sido ordenados por su NPR, la acción correctiva debe ser dirigida primero a los rankings más altos y a las características críticas. La intención de cualquier acción recomendada es reducir los rankings de severidad, ocurrencia y / o detección. Si no se recomiendan acciones para una causa específica, se indica esto escribiendo “NINGUNA” en esta columna.

2. Información del ambiente

La asociación cooperativa “El Nazareno” de la parroquia Jusepín labora desde el año 2010 prestando