Kaizen. Introducción Antecedentes La Cultura Japonesa

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Los gerentes estadounidenses generalmente desconocían esta tendencia, asumiendo que cualquier competencia de los japoneses llegaría en última instancia en forma de precio, no de calidad. Mientras tanto, los fabricantes japoneses comenzaron a aumentar su participación en los mercados estadounidenses, causando efectos económicos generalizados en los Estados Unidos: los fabricantes comenzaron a perder cuota de mercado, las organizaciones empezaron a enviar empleos al extranjero y la economía sufrió saldos comerciales desfavorables. En general, el impacto en los negocios estadounidenses sacudió a los Estados Unidos en acción.

La historia de Toyota comenzó en 1933 con la compañía siendo una división de Toyoda Automatic Loom Works dedicada a la producción de automóviles bajo la dirección del hijo del fundador, Kiichiro Toyoda. Kiichiro Toyoda había viajado a Europa y los Estados Unidos en 1929 para investigar la producción de automóviles y había comenzado a investigar los motores de gasolina en 1930. Toyoda Automatic Loom Works fue alentado a desarrollar la producción de automóviles por el gobierno japonés, que necesitaba la producción de vehículos nacionales debido a la guerra con China.

La idea de la producción Just-in-time fue originada por Kiichiro Toyoda, fundador de Toyota. La pregunta era cómo implementar la idea. Al leer las descripciones de los supermercados estadounidenses, Ohno vio al supermercado como el modelo de lo que estaba tratando de lograr en la fábrica. Un cliente en un supermercado toma la cantidad deseada de mercancías del estante y las compra. La tienda repone el estante con suficiente nuevo producto para llenar el espacio de la estantería. Del mismo modo, un centro de trabajo que necesitaba piezas iría a un "almacén" (el almacén) para la parte en particular y "compraría" (retirar) la cantidad que necesitara, y el "estante" sería "reabastecido" por el centro de trabajo que produjo la pieza, haciendo sólo lo suficiente para reemplazar el inventario que había sido retirado.

Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno y otros en Toyota analizaron la situación de Ford en los años treinta, (los 19 años para los ciclos de cambio de modelos, como el Modelo T ) y más intensamente justo después de la Segunda Guerra Mundial, se les ocurrió que una serie de innovaciones simples podrían hacer más posible proveer tanto continuidad en flujo de proceso y una amplia variedad de ofertas de productos. Por lo tanto, revisaron el pensamiento original de Ford, e inventaron el Sistema de Producción de Toyota.

- Origenes de Kaizen

- Influencia de Demming

Ya que, Japón había sido básicamente bombardeado de nuevo a la edad de piedra, toda su industria estaba en ruinas, su gobierno se había rendido incondicionalmente, asi que Estados Unidos intervino.

Uno de los expertos que enviado a ayudar a la reconstruccion de la economia fue William Edwards Deming, y sus ideas cambiaron el mundo.

Deming trajo sus ideas al gobierno de Estados Unidos primero, y las rechazaros. Su propuesta fue hecha durante un tiempo en la historia americana cuando la calidad definitivamente no era Job One. En ese momento, la cantidad era lo único que importaba, porque estábamos en medio de la Segunda Guerra Mundial. Si había problemas de calidad en las líneas de producción de nuestras fábricas, no nos importaba. Lo compensaros con la cantidad. ¡Más armas! Más tanques! ¡Más naves de guerra! Si uno o dos de ellos no funcionan perfectamente, entonces sólo agarrar otro de la plataforma y volver a matar a la gente!

Y Deming era todo acerca de la calidad. Además, inventó una práctica que mejoró iterativamente la calidad con el tiempo, permitiendo que las organizaciones que siguieran su teoría dominaran el mercado.

En el momento en que Deming murió en 1993, había recibido el premio civil japonés más alto del emperador de Japón, y él había atestiguado el principio de la dominación de Japón del mercado automotor americano.

- Concepto

- ¿Qué es?

Kaizen es una estrategia de gestión japonesa que significa "cambio para mejor" o "mejora continua y lenta", una creencia de que todos los aspectos de la vida deben ser mejorados constantemente (de las palabras japonesas "kai" significa continuo o "zen" mejor).

La manera japonesa anima pequeñas mejoras día tras día, continuamente.

El aspecto clave de Kaizen es que es un proceso continuo de mejora continua. Es un método suave y gradual que se opone a los hábitos occidentales más habituales de desechar todo y comenzar con nuevos.

En Japón, donde se originó el concepto, el kaizen se aplica a todos los aspectos de la vida, no sólo al lugar de trabajo.

Kaizen es la palabra que originalmente se usó para describir un elemento clave del Sistema de Producción de Toyota que significa "hacer las cosas como deben ser" de acuerdo con los principios básicos y sensatos de la ingeniería industrial rentable. Significa crear una atmósfera de mejora continua cambiando tu punto de vista, tu método y tu forma de pensar para hacer algo mejor.

En uso, Kaizen describe un entorno donde las empresas y los individuos trabajan proactivamente para mejorar el proceso de fabricación.

El sistema kaizen se basa en la innovación incremental, en la que se alienta a los empleados a realizar pequeños cambios en su área de trabajo de forma continua. El efecto acumulativo de todos estos pequeños cambios en el tiempo puede ser bastante significativo, especialmente si todos los empleados dentro de una empresa y sus líderes están comprometidos con esta filosofía.

Las mejoras se realizan generalmente con poco o ningún gasto sin técnicas sofisticadas o equipos costosos. En lugar de hundir más dinero en la compra de maquinaria, Kaizen veers una organización a prestar atención a los detalles pequeños pero significativos. Se anima a los gerentes a mejorar la eficiencia de la infraestructura existente en lugar de invertir en más de la misma.

- ¿Para que sirve?

Kaizen apunta a mejorar la productividad, la eficacia, la seguridad y la reducción de residuos, y quienes siguen el enfoque suelen encontrar mucho más a cambio:

- Menos desperdicio - inventario se utiliza más eficientemente