Planificación de la Distribución es la planificación que incluye decisiones sobre la disposición física de los centros de actividad económica que necesitan los diferentes procesos de una instalación.

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La distancia entre dos puntos con una serie de giros de 90°, como las manzanas de casas de una ciudad.

Otras Herramientas auxiliaries para tomar decisions

Programa automatizado para diseño de distribución física (ALDEP): Paquete de software para computadora con el que se puede construir una buena distribución física desde el principio, agregando un departamento a la vez.

Técnica computarizada para la asignación relativa de recursos (CRAFT): Método heurístico que comienza con una matriz de cercanía y una distribución inicial de bloques, y hace una serie de intercambios de pares de departamentos para encontrar un mejor plano de bloques.

Distribuciones de Almacenes

Los almacenes son uno de los centros neutrales invisibles del comercio electrónico.

Se parecen a las plantas de manufactureras por el hecho de que los materiales se transportan entre varios centros de actividad.

Gran parte de la distribución de flujo flexible es aplicable a los almacenes. Sin embargo, estos representan un caso especial porque el proceso central de un almacén es el almacenamiento.

En esencia el almacén recibe artículos (descargas) y lo lleva al área de almacenamiento. Mas tarde, los operarios retiran unidades del inventario.

Distribucion de Oficinas

Mayoría de los procedimientos formales para el diseñar distribuciones de oficina tratan de maximizar la proximidad de los trabajadores cuyos trabajos requieren una interacción frecuente.

Privacidad es otro factor clave en el diseño de oficinas.

Cuatro enfoques diferentes: 1. Distribuciones tradicionales. 2. Ambiente de oficina (cubículos/divisiones portátiles) 3. Escenario de actividades 4. Cabañas electrónicas (Teletrabajo)

Balanceo de línea es la asignación del trabajo a estaciones integradas a una línea para alcanzar la tasa de producción deseada con el menor numero posible de estaciones de trabajo.

Elementos de trabajo o tareas son las unidades de trabajo mas pequeñas que puedan realizar en una forma independiente.

Predecesores inmediatos elemento de trabajo que deben llevarse a cabo antes de comenzar el siguiente.

Diagrama de precedencia permite visualizar mejor los predecesores inmediatos; los elementos de trabajo se denotan por medio de círculos, con el tiempo requerido para realizar el trabajo indicado.

Balanceo de Linea

Una vez construida la gráfica de precedencia que resume las secuencias y los tiempos de ejecución, pasamos a la etapa de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de producción especificada. Este proceso implica tres pasos:

1. Calculo de Tiempo de Ciclo.

2. Calcular el numero mínimo de estaciones de trabajo.

3. Balancear la línea asignando las tareas a la estación de trabajo.

Tiempo de ciclo

Tiempo de ciclo el tiempo máximo permitido en cada estación de trabajo para lograr la tasa de producción deseada:

Numero minimo de estaciones de trabajo

Mínima teórico (TM ) es el parámetro de referencia, o meta, que indica cual es el menor numero posible de estaciones. Es el tiempo total de duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente número entero:

Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada, y mantener al mínimo el tiempo muerto en cada estación de trabajo. Un procedimiento formal para hacer esto es el siguiente:

a. Identificar una lista maestra de tareas.

b. Eliminar las tareas que se han asignado.

c. Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no ha sido satisfecha.

d. Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de trabajo es inadecuado.

e. Usar una de las técnicas “heurísticas” de balanceo de líneas

Tecnicas Heuristicas Balanceo de Lineas

Eficiencia (%) Podemos calcular la eficiencia del balanceo de una línea dividiendo el tiempo total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo requeridas por el tiempo del ciclo asignado (real) de la estación de trabajo más larga:

Otras consideraciones

Además de balancear una línea para un tiempo de ciclo dado, los gerentes deben considerar otras cuatros opciones:

1. Movimiento de paso: el movimiento del producto de una estación a otra al transcurrir el tiempo de ciclo.

2. Factores de comportamiento de trabajadores.

3. Numero de modelos producidos: una línea de modelos mixtos produce diferentes productos de la misma familia.

4. Tiempo de ciclo dependerá de la velocidad de salida deseada, y la eficiencia varía considerablemente con el tiempo del ciclo seleccionado. Conviene explorar un rango completo de tiempo de ciclo.