Tarea 1 Aportacion Incial al caso.

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PRESS SHOP = TALLER DE PRENSADO

En talleres de prensado y en estructuras de carrocería se utiliza una multitud de robots especializados para distintos trabajos como apilamiento, des apilamiento o montaje. Para una realización efectiva y eficiente de las tareas

se utilizan sistemas Machine Vision de la línea de productos Quality Inspection y Robot Vision. Ayudan en todos los sitios de la cadena de producción aumentando la exactitud, la eficiencia, la calidad, y el rendimiento. Meyers, F., & Stephens, M (2006).

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Lay Out

Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas externas. Esto último también se distingue como diseño de master plan. Estos modos de aproximación difieren si el layout se diseñará a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están restringidas, si ya están construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones.

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Kaizen

KAI significa ‘cambio’

ZEN significa ‘bueno’.

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios.

Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y reducción de costos de producción con simples modificaciones diarias. Lareau, W., & Kaufman R. (2003).

Takt Time

El takt time es el tiempo en el que se debe obtener una unidad de producto. Es un término muy conocido en la manufactura el cual se utiliza para establecer el tiempo que se debe tardar en completar una unidad para cumplir con la demanda (Ortiz, 2006).

Desarrollo del proyecto

En la siguiente figura podemos apreciar el mapeo actual del proceso de fabricación de piezas laminadas la cual se obtienen las siguientes las etapas que fueron estratégicamente conglomeradas para la toma de tiempos.

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1. Llegada de materia Prima y almacenamiento en tarimas.[pic 8]

2. Retirada de material de tarima y acomodarla en torreta de prensado.

3. Programacion de arreglo de piezas a prensar por hoja de metal.[pic 9]

4. Retiro de piezas de hoja de metal, tirar scrap natural en contenedores y acomodo de piezas en punto de uso para dobladora.[pic 10][pic 11]

5. Inicio de doblez de piezas en stock.[pic 12][pic 13]

6. Doblado de piezas y acomodo de piezas en punto de uso para insolación. [pic 14]

7. Inicio de insolación de piezas en stock.[pic 15][pic 16][pic 17]

8. Insolación de piezas y acomodo en carritos para entrega a cliente. [pic 18][pic 19]

9. Entrega de piezas para cliente.

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Como podemos apreciar el tiempo de proceso es de 18.5 a 38 minutos y el tiempo de entrega por ciclo es de 22.5 días dándonos como resultado la siguiente capacidad actual.

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Sin embargo se realizó una investigación de la demanda que tenemos de nuestros clientes dándonos los siguiente cálculos para el takt time.

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En base a los datos mencionados podemos definir que es importante reducir un 40% nuestro takt time para cumplir con la demanda de nuestros clientes.

Áreas de oportunidad encontradas.

Para lo cual se desarrollaron las siguientes actividades.

1. Reducción de tiempos muertos

Determinar la cantidad de consumo por tipo de pieza para encontrar el nivel óptimo de inventario y así amortiguar variaciones de demanda de nuestros clientes y variación en tiempos de suministro.

Con esto podemos asegurar la existencia de materia prima y evitar tiempos muertos.

2. Utilización de flujo continúo

Transformación de Lay Out para localización de racks de materia prima más cercana a punto de uso.

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Implementación de un nuevo software Pro Nest el cual automáticamente realiza el arreglo de las piezas que se pueden fabricar por hoja de metal reduciendo el tiempo de nesteo y la cantidad de materia prima desperdiciada, será importante la capacitación de los operadores para el manejo adecuado de la herramienta.

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3. Implementación de FIFO´s

Aplicación de FIFOs en el área de insulado y en la salida del material evitando esperar a cierta cantidad de stock para iniciar con el siguiente proceso.

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Propuesta de mejora

En la siguiente figura se muestra el mapeo futuro del proceso de fabricación de piezas laminadas en la cual podemos observar las mejoras del proceso.

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Como podemos apreciar el tiempo de proceso fue obtenido mediante una simulación de cada etapa, los resultados fueron los siguientes de 7 a 20.2 minutos y el tiempo de entrega por ciclo es de 20.2 días dándonos como resultado la siguiente capacidad futura en la cual se muestra una reducción significativa del tiempo de proceso obteniendo una mejora del 47% en comparación al tiempo del proceso actual.