Aporte a la calidad de Ford William Edwards Deming

Aporte a la calidad de Ford

William Edwards Deming

NOMBRES: Camila Quevedo – David Gavia – Laura Yanca

CARRERA: Ingeniería Industrial

ASIGNATURA: Control de Calidad

PROFESORA: Yesenia Tinte

SECCION: 7436

FECHA: 13-04-2018

1. Índice

1. Introducción

     La calidad ha estado siempre presente en la historia del ser humano, en la edad media, la calidad era imprescindible, ya que, si el rey ordenaba productos y estos no cumplían sus expectativas y requerimientos, mandaba a ejecutar al proveedor de esos productos. En otras culturas, los artesanos y constructores que realizaban malos trabajos eran castigados, y los castigos iban desde la amputación de la mano hábil hasta la pena de muerte. En esos tiempos no se conocía el termino calidad. Este se vino a conocer en la revolución industrial, donde las industrias buscaban producir la mayor cantidad de productos sin defectos, desde esta época la calidad ha ido evolucionando tanto que para nuestros tiempos si una organización no trabaja con la calidad o mejora continua simplemente está destinada al fracaso. Para ejemplificar esto, analicemos el caso Ford, la industria que revoluciono el mercado con la creación del primer automóvil pero que no siempre estuvo en la sima del mercado y que, gracias a la ayuda de William Edwards Deming, el padre de la calidad americana, Ford puedo sobrevivir como organización.

1. Aportes a la calidad de Ford Motors Company: W. E. Deming:

En 1973, la Ford Motor Company se encontraba en serios problemas ya que las empresas automotrices asiáticas, especialmente las japonesas, se apoderaron del mercado de vehículos motorizados. Esto se debió a la innovación y el enfoque hacia la calidad de sus sistemas productivos. Para hacer frente a esto, Ford en un intento desesperado, creo el estándar Q101: se basaba en la calidad dirigida a sus proveedores, pero, dentro de la compañía, la política seguía siendo la misma desde sus inicios: aumentar la producción sin importar la calidad ni los requerimientos de los clientes.

Tras el fracaso de este estándar, Ford acudió a Deming para poder salir a flote. Después de una reunión con la alta gerencia de la Ford Motor Company, Deming acepto ayudar a la compañía e hizo los siguientes aportes:

1. Los 14 puntos de Deming aplicados a la compañía:  

• Ser constante en el propósito de mejorar los productos y los servicio: Ford solo se centraba en una sola cosa: Hacer dinero, un claro ejemplo es que no hacia mantenciones correctas a sus plantas productivas, ya que la paralización de estas los hacia perder 100.000 unidades. Debido a esto, los lotes defectuosos aumentaban. Ahora Ford, para permanecer en el negocio debía concentrarse en la innovación, en la investigación, en el mejoramiento continuo y en el mantenimiento de sus fábricas.
• Adoptar la nueva filosofía: La industria América de la década de los 70 se preocupaba solo de cumplir las altas metas de producción y dejaba la calidad de lado, en cambio, las compañías asiáticas se centraban más en la calidad tanto final como dentro del proceso. Para Ford era esencial este punto, si no aceptaba las nuevas filosofías de producción no iba a poder seguir en el mercado.
• No depender más de la inspección masiva: Ford inspeccionaba sus vehículos una vez salido de la línea de producción. Los vehículos defectuosos, o bien se desechaban, o bien reprocesan lo que significaba un gran costo el cual era incensario. Ford debía inspeccionar cada etapa de la línea productiva para identificar las fallas a tiempo y no tener que perder el vehículo completo.
• Acabar con la práctica de adjudicar contratos de compra basándose exclusivamente en el precio: Para abaratar costos, Ford, siempre realizaba contratos con sus proveedores basándose en el precio, por ejemplo, Ford, tenía una muy baja gama de colores para sus vehículos, todos era prácticamente de color negro y esto era a que era el color de pintura más barato, esta práctica estaba tan arraigada en la compañía que en una ocasión el presidente ejecutivo dijo: ”Nuestros vehículos si cumplen los requerimientos del cliente, siempre y cuando su color favorito sea el negro”.
• Mejorar continuamente y por siempre el sistema de producción y de servicio: Ford quería una solución inmediata para su problema, pero Deming les hizo entender que el mejoramiento no se logra de buenas a primeras, así que la gerencia estaba obligada estar constantemente viendo la manera de reducir los desperdicios y mejorar la calidad.
• Derribar las barreras que haya entre áreas: Ford poseía otra división productiva llamada Ford Taurus, esta área se dedicaba a la producción de vehículos con tracción delantera y, a pesar de que eran de la misma compañía, Ford motors y Ford Taurus estaban constantemente en una competencia de quien producía y vendía más unidades, Deming reunió a estas dos áreas de la compañía y les propuso se enfocaran en complementarse y no competir. Un año después de esta reunión la calidad y las ventas de ambas divisiones productivas mejoraron enormemente.
• Eliminar los slogans, las exhortaciones y las metas para la fuerza laboral: Para Ford era muy importante cumplir con las metas de producción y les traspasaron esta filosofía a sus trabajadores, a pesar de que estos estaban bien capacitados en su labor, tenían la siguiente mentalidad: calidad = producción. A sí que se preocupaban más la producción que en hacer bien su trabajo.
• Eliminar las cuotas numéricas: Como ya se dijo en el punto anterior, para Ford la calidad es cantidad, de hecho, estaba dispuesto a cerrar fabricas si estas a fines de año no cumplían con la meta de producción determinada. Para hacer frente a los vehículos japoneses y volver a encantar a los clientes, debía eliminar sus metas numéricas y enfocarse más en la calidad de sus procesos.
• Tomar medidas para lograr la transformación: Para poner en marcha todos los puntos en que Ford fallaba, la alta gerencia debió realizar un plan de acción para cambiar la filosofía de sus trabajadores, ya que estos estaban centrados en la producción y el nuevo enfoque debía ser hacia la calidad. Para esto, crearon nuevos procedimientos de trabajo.

Los siguientes puntos:

• Instituir la capacitación en el trabajo.

• Instituir el liderazgo.
• Desterrar el temor.
• Derribar las barreras que impiden el sentimiento de orgullo que produce un trabajo bien hecho.
• Establecer un vigoroso programa de educación y de reentrenamiento.

Ford los cumplía correctamente. Esta compañía siempre se ha caracterizado en el buen trato de sus trabajadores, estos ganaban mucho más en comparación con los trabajadores de otras fábricas, estaban siendo constantemente capacitados y si cumplían las metas, recibían incentivos por su buen trabajo.