LA GESTION DEL CONTROL DE CALIDAD DE LA EMPRESA FORD Y LA EMPRESA TOYOTA.

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El Control de calidad total de Toyota pronto demostró ser exitoso y ganó el Premio Deming en 1965, seguido por el Premio Japonés de Control de Calidad en 1970. El trabajo para obtener el Premio Deming tuvo muchos efectos en Toyota. La calidad de los productos mejoró notablemente y dio como resultado un menor número de defectos en el proceso de producción. La idea de mantener la calidad mediante la inspección posterior a la producción, cambió a la de enfatizar en la calidad durante el proceso de producción. Se observó una mejora en la dirección, desde el punto de vista de las relaciones humanas y la cooperación. El control de Calidad de Toyota en términos de tres puntos de enfoque principales balanceados que forman un triángulo: los clientes, la mejora continua y la participación de todos los empleados. Para que una compañía pueda tener éxito no deberá omitirse ninguno de estos puntos. Primero, es importante que los empleados tomen conciencia que el cliente es lo más importante. La compañía hace productos para los clientes y no para sí misma. Cuando las necesidades de los clientes se consideran como lo más importante, entonces las habilidades de los operarios tienen que mejorar. Por ejemplo, los empleados no deben contestar las quejas de los clientes desde el punto de vista del empleado. En segundo lugar, como los clientes probablemente nunca estarán completamente satisfechos, la mejora debe ser continua. Lo primero que se tiene que hacer es contar con una atmósfera en el trabajo que haga que la mente esté en mejora continua. Los empleados tienen que estar pensando constantemente en cómo obtener una mejor calidad, mejores evaluaciones y un mejor ambiente de trabajo. Si todo mundo se da por satisfecho con el estado actual de las cosas y no busca la mejora, es poco probable que ningún enfoque o método tenga éxito.

Por otra parte Ford, al igual que las empresas japonesas, la calidad total abarca cuatro etapas o actividades integradas como son: diseño, manufactura, servicio de productos a clientes y desarrollo. Las cuatro son responsabilidad de los empleados a todos los niveles y en cada departamento de la Organización, desde los directivos, supervisores y técnicos, hasta los proveedores, distribuidores, vendedores y todas aquellas personas relacionadas con el funcionamiento. En la primera etapa de control de calidad relativa al diseño, intervienen básicamente especialistas y asesores japoneses y norteamericanos. Cabe destacar que la segunda etapa del control de calidad es el sistema de control visual que funciona a través de pantallas y luces integradas, no es solo un indicador visual de los puntos con problemas en la parte de producción, sino que también actúa como control social.

La tercera etapa del control de calidad, relativa a servicios de productos del cliente, incluye la evaluación y seguimiento de programas como los siguientes: Auditorias UPAS, el programa de auditoría NOVA, el programa de garantías, el new vehicle Quality Study (NVQS), entre otros.

La aplicación del control de calidad implica el control sobre 20 elementos del sistema socio-técnico que tienen que ver con responsabilidad gerencial hacia la calidad; la documentación de la misma; la revisión de los contratos; el control del diseño del producto y de las técnicas; el control de documentos y de los datos; las compras y os productos suministrado por el cliente; el control de los procesos; la inspección, medición, y prueba de materiales, herramientas y productos ; el control de las acciones preventivas; el manejo de almacenamiento, empaque y entrega; los registros y auditoría de calidad; entrenamiento básico, servicios y técnicas estadísticas.

En conjunto a estos cambios Ford Público la primera edición de los requisitos para un sistema de calidad QS-9000, dirigido a la base de proveedores de autopartes. El QS 9000 es también un sistema globalizador acordado por las tres grandes para reemplazar los sistemas individuales de cada una de las plantas y con ello responder a las enormes varaciones, desfases tecnológicos y los desperdicios generdos.

El QS-9000 fue diseñado por tres razones: a) para satisfacer los estándares de la ISO 9000 utilizando ensambladoras de autos (usa elementos de la forma ISO 9001 como fundamento para enunciar los requisitos) b) para satisfacer los requerimientos de productos en cada compañía individual y c) para generar una orquestación perfecta de los estándares, de las actividades y los sistemas de trabajo.

Conclusiones

Referencia Bibliográfica

Sergio A. Sandoval G., Hibridación, modernización, y procesos culturales de la plata Ford. Primera edición. México. Año 2003,

Ryu Fukui, Yoko Honda.. Manual de Control de Calidad y círculos de control de calidad, Volumen 1, año 2003.