Objetivo de la Implementación del Sistema Lean Manufacturing

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El uso de estándares nos permite:

- Identificar las anomalías comprometiendo que todos los empleados trabajen con los mejores métodos

- Tener controlada la verificabilidad

Los estándares se convierten en el punto de partida de cualquier aprendizaje, y son la base para mantener las mejores prácticas y para mejorar. Los estándares tienen que ser mejorados continuamente

Eliminación del Despilfarro (Mudas)

Otro factor clave para el éxito es incrementar el valor añadido del trabajo. Para hacer esto debemos identificar todo aquel trabajo que no aporte valor añadido, siendo este;

- Cualquier actividad que transforma una materia prima o información para alcanzar los requerimientos de su cliente (tanto interno, externo o cliente final)

- Es la parte por la que paga el cliente

- Valor añadido= Ensamble de componentes

Además otro término clave en este concepto es el Despilfarro (Mudas), siendo;

- Cualquier actividad que consuma tiempo, recursos y/o espacio, pero que no contribuye a transformar o conformar una materia prima o información para satisfacer los requerimientos del cliente.

- Despilfarro (Mudas “sin valor añadido”) = Transporte de los componentes.

Existen 7 clases de Despilfarro (Mudas) y son:

- Sobreproducción:

Producir más cantidad de la requerida por los clientes

- Defecto

Fabricar productos o prestar servicios que no alcancen los requerimientos de los clientes (internos, externos y final)

- Transporte

Manipulaciones múltiples y almacenamientos de materiales.

- Inventario (Maquinas, materiales, personal)

Comprar o guardar más componentes, productos en curso y/o acabados de los estrictamente necesarios, además de disponer de un exceso de maquinaria y trabajar con más material de lo necesario.

- Sobre proceso (Operaciones no esenciales)

Añadir operaciones innecesarias en los trabajos a desarrollar.

- Espera

Esperar materiales o productos de procesos anteriores.

- Movimiento (Personas y maquinaria)

Desplazamientos evitables de personas y/o movimientos de maquinarias que alargeninnecesariamente los tiempos del proceso

Siendo aprobado este proyecto, es necesario tomar fotografías y video de todas las áreas sin excepción y sin ocultar problemas, para tener la evidencia suficiente en qué punto nos encontramos y de nueva cuenta hacer lo mismo cuando se haya entendido y aplicado este sistema (Trabajo en Equipo, 5 S´s y la administración visual, Estándares, Eliminación del despilfarro, y TPM), observando en que mejoramos y medir cual es el beneficio.

En seguida es necesario estandarizar los beneficios que hemos logrado y nuevamente realizar cambios y mejoras en beneficio de la empresa.

El mejoramiento es continuo, nunca termina, si hoy realizamos un cambio al día siguiente ya quedo obsoleto, siendo historia, y si queremos ser una empresa de clase mundial necesitamos realizar cambios todos los días.

Si nuestra compañía “Servicio Especializado Toluca S.A. de C.V.” crece, nosotros crecemos; tendremos y mantendremos nuestro trabajo, nuestra familia se beneficiara con ello; el Estado de México generara más empleados y por consiguiente México mejorara. Si hoy en día tenemos 1 o 10 clientes, ¿Por qué no tener más?, que ellos nos busquen porque saben que hacemos trabajos con calidad.

Si el total de empleados de “Servicio Especializado Toluca S.A. de C.V.”, es de 100 personas, la capacitación se puede realizar en 20 días; con un equipo de 5 personas por día.

La derivación de la capacitación será de 1 día con implementación de lo aprendido, en sus áreas de trabajo.

Dos semanas después de terminada la capacitación los líderes de cada grupo o área, presentaran a los directivos los beneficios alcanzados con la implementación de este sistema.

Otro objetivo es eliminar los paradigmas en todo el personal, de que si es posible lograrlo, además de motivarlos para que se comprometan de que en los meses siguientes cada persona aporte mínimo como mejora 3 sugerencias por mes, siendo así, 300 sugerencias por mes, logrando 3,600 en un año, de las cuales se estima que entre un 20% a un 25% sean de gran impacto aportando altos beneficios.

Cada semana los líderes de los distintos grupos o áreas realizaran auditorias para que las sugerencias implementadas se sigan llevando a cabo y presentaran las nuevas mejoras de esa semana.

Para la toma de fotografías y video es necesario que se proporcione cámara fotográfica, asi como de video, además de un tablero donde se colocaran las fotografías de antes y después de las distintas áreas de la empresa para mostrar la evidencia y beneficio de lo obtenido.