SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD Investigación Aplicativa

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Para que esta investigación tenga una mayor validación se dará un valor agregado que será adicionar otro tipo de material en el proceso de flujograma si en caso las personas deseen alterar sus propiedad o mejorar sus propiedades que ya tiene el acero.

2.6.-Marco Teórico

2.6.1.-ORIGEN DEL ACERO

2.6.1.1.-ETIMOLOGIA

Del latín aciarium, a su vez de acies ("filo", "borde cortante").

2.6.1.2.-DEFINICION

Compuesto principalmente de hierro y carbono, el acero es una aleación que se caracteriza por sus propiedades mecánicas notables de resistencia a los esfuerzos y que, dependiendo de la proporción de las sustancias con las cuales se constituye, asume diferentes texturas y durezas.

2.6.1.3.-CLASIFICACION

- Según el modo de fabricación

- Acero eléctrico.

- Acero fundido.

- Acero calmado.

- Acero efervescente.

- Acero fritado.

- Según el modo de trabajarlo

- Acero moldeado.

- Acero laminado.

- Según la composición y la estructura

- Aceros ordinarios.

- Aceros aleados o especiales.

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que modifican sus propiedades. Éstos se clasifican según su influencia:

- Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.

- Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.

- Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.

- Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.

- Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso.

En el caso particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.

2.6.1.4.-Según los usos

- Acero para imanes o magnético.

- Acero autotemplado.

- Acero de construcción.

- Acero de corte rápido.

- Acero de decoletado.

- Acero de corte.

- Acero indeformable.

- Acero inoxidable.

- Acero de herramientas.

- Acero para muelles.

- Acero refractario.

- Acero de rodamientos.

2.6.2.-EVOLUCION DEL ACERO

2.6.2.1.- HISTORIA DEL ACERO

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

2.6.3.-FLUJOGRAMA DEL ACERO

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