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CONTEXTO OCCIDENTAL DE LA ING. INDUSTRIAL

Enviado por   •  22 de Diciembre de 2017  •  1.534 Palabras (7 Páginas)  •  128 Visitas

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-Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes.

-Mantener el mínimo nivel de inventario.

Planear actividades de Fabricación .Entregas .Compras.

[pic 1]

KANBAN

Antecedentes: Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y con tecnología obsoleta. Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de producción sufrieron posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucionó la economía a nivel mundial: la introducción de nuevas técnicas productivas que evitan el derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos relacionados a la calidad, los cuales permitieron hacer de Japón uno de los países líderes en la fabricación industrial.

Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como continúa: Diseño-Producción-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente y para muchas de ellas, el corazón de este proceso es el Kanban.

Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y con tecnología obsoleta.

Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de producción sufrieron posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucionó la economía a nivel mundial: la introducción de nuevas técnicas productivas que evitan el derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos relacionados a la calidad, los cuales permitieron hacer de Japón uno de los países líderes en la fabricación industrial.

Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como continúa: Diseño-Producción-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente y para muchas de ellas, el corazón de este proceso es el Kanban, un sistema basado en la manera de funcionar de los supermercados, y que, directa o indirectamente, maneja mucho de la organización manufacturera.

Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la década de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.

Desde que apareció, el proceso Kanban se ha constituido como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente" el cual ha desarrollado un ambiente de óptimo industrial envuelto en competitividad global.

[pic 2]

TOYOTA

Para tratar de dar solución a este problema, Toyota estudió y clasificó el desperdicio (esto serviría para poder establecer, más adelante, las REGLAS de KANBAN).

Desde entonces esta técnica se desarrolló muy rápidamente en Japón, específicamente en la empresa TOYOTA y comenzó a funcionar bien desde 1958. La generalización de esta idea al sistema de producción devendría en el sistema Kanban.

El Sistema de Producción Toyota cumple con la demanda del cliente de manera eficiente y rápida mediante la vinculación de la actividad de producción con la demanda real del mercado. Just in time se basa en el proceso y la secuencia de montaje utilizando sólo las cantidades de elementos necesarios, sólo cuando se necesitan. Imagine un proceso diseñado para producir seis tipos diferentes de productos, donde la demanda total semanal varia de un 25% arriba abajo, y la mezcla diaria de tipos de productos está cambiando continuamente.

Se trata de un reto de planificación, el típico escenario en el que se encuentran muchos tipos de negocio que continuamente responden a una demanda de mercado. El sistema de producción toyota responde a esta realidad diaria desarrollando un sistema que puede hacer frente a este desafío de una manera eficiente y reantable.

Para poder tener esta flexibilidad, es necesario tener las cosas correctas en el lugar correcto en el momento adecuado.

La tarjeta Kanban es un dispositivo simple y altamente visible que el Sistema de Producción Toyota utiliza para nombrar componentes como necesarios, es decir, sólo un stock mínimo de componentes se establecen en el área de montaje.

- El cliente hace un pedido

- El Puesto n recibe un KANBAN de señal

- Entonces, el Puesto n necesita los productos para cumplir el Kanban de Señal

- El operador del Puesto n toma los tipos (en cuanto al tipo y al lote de material) de contenedores (vacíos) de acuerdo a lo que necesita y los envía al Puesto n-1, acompañados, cada uno de ellos, de:

- [pic 3]

[pic 4][pic 5]

DIBUJO ASISTIDO POR COMPUTADORA

CARACTERISISTICAS DEL DIBUJO A MANO ALZADA

CORTES CEDILLO ARMANDO

SECUENCA: 1IV13

OSWALDO ISRAEL SANCHEZ CABRERA

INGENIERIA INDUSTRIAL

01/10/15

[pic 6]

[pic 7]

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