Diseño del Proceso de Producción y sus Elementos.

...

- Paso N° 5

Calcular el número de actividades predecesoras que tiene cada tarea.

Tarea o Actividad

Cantidad de actividades predecesoras

Tarea A

0

Tarea B

0

Tarea C

0

Tarea D

1

Tarea E

2

Tarea F

2

Tarea G

5

Tarea H

7

Tarea I

8

- Paso N° 6

Ordenamiento de las actividades con menor número de actividades predecesoras a mayor cantidad (Si existe empate asigne primero aquella actividad que tiene el mayor tiempo de proceso. En función de esta lista y de su ordenamiento usted, posteriormente, comenzará la asignación de actividades en los centros de trabajo).

Prioridad en la Asignación

Tarea o Actividad

Tiempo requerido

(Seg)

1°

A

1 min (60 seg)

2°

B

0.8 min (48 seg)

3°

C

0.5 min (30 seg)

4°

D

0.5 min (30 seg)

5°

E

0.5 min (30 seg)

6°

F

0.2 min (12 seg)

7°

G

1.5 min (90 seg)

6°

H

1 min (60 seg)

9°

I

1 min (60 seg)

TOTAL

7 minutos (420 seg)

- Paso N° 7

Asignar las tareas respectivas a cada centro de trabajo de acuerdo a la regla heurística definida.

- Centro de Trabajo Nº 1

Tarea A y B con 1.8 minutos de proceso por unidad fabricada, necesita de 432 minutos al día, es decir, 7.2 horas de trabajo diario.

- Centro de Trabajo Nº 2

Tarea C, D, E y F con 1.7 minutos de proceso por unidad fabricada, necesita de 408 minutos al día, es decir, 6.8 horas de trabajo diario.

- Centro de Trabajo Nº 3

Tarea G con 1.5 minutos de proceso por unidad fabricada, necesita de 360 minutos al día, es decir, 6 horas de trabajo diario.

- Centro de Trabajo Nº 4

Tarea H e I con 2 minutos de proceso por unidad fabricada, necesita de 480 minutos al día, es decir, 8 horas de trabajo diario.

En resumen tenemos que la Línea de Producción que permite fabricar 240 unidades por día queda conformada por 4 Centros de Trabajo y opera en un horario máximo de 8 horas por día.

- ¿Cuál es la eficiencia de la línea global (sin hacer ninguna optimización sobre la línea de producción planteada en el punto anterior) y de cada centro de trabajo?

- Paso N° 8

Calculo de los niveles de eficiencia global de la línea y de cada centro de trabajo.

EUT= Tiempo efectivamente trabajado / Tiempo disponible para trabajar.

Tiempo disponible para trabajar = 8 horas por día = 480 minutos por día.

Tiempo efectivamente trabajado (o tiempo real trabajado) = unidades producidas por tiempo empleado que equivale al tiempo total de proceso ejecutado o realizado en el Centro de Trabajo.

Unidades producidas = 240 unidades por día, es decir, la línea fabrica y entrega 240 unidades de producto terminado en un día de trabajo compuesto por una jornada máxima de 8 horas al día. Las 240 unidades producidas pasaron por cada uno de los Centro de Trabajo definidos y ahí cada centro de trabajo realizó una actividad de valor sobre las 240 unidades.

Tiempo total empleado = 240 unidades por día x 7 minutos por unidad = 1.680 minutos = 28 hrs. Este es el tiempo total real que funcionó u operó la línea. Tener presente que la línea tenía disponible 32 horas por día.

Detalle de la Eficiencia de cada Centro de Trabajo en el siguiente cuadro:

Minutos

CT 1

CT 2

CT 3

CT 4

Global

Tiempo real trabajado

432

408

360

480

1.680

Tiempo disponible

480