Evidencia 1 -procesos de manufactura

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Las siliconas pueden clasificarse en relación con la longitud de sus moléculas, que influyen en su uso:

- Gaseosas: menores a 10 unidades básicas.

- Aceites: entre 10 y 100 unidades básicas.

- Resinas: entre 100 y 500 unidades básicas.

- Gomas: entre 500 y 2000 unidades básicas.

Por su composición química de silicio y oxígeno, es flexible y suave al tacto, no mancha, no se desgasta, no envejece, es resistente al uso que le den y al no desgastarse y no contamina y puede adoptar formas y colores diferentes.

Por su versatilidad ha sido usada con éxito en múltiples productos de consumo diario, por ejemplo:

Utensilios de cocina:

- Se utiliza en moldes para hornear

- Como aislante de agarraderas, resistentes al calor

- Se emplea en moldes para chocolate, hielo, galletas.

Ginecología:

- En alternativas ecológicas para la menstruación como las copas menstruales.

Juguetes:

- Las pelotas de silicona de gran rebote son un juguete común, aunque existen muchas formas y variaciones.

Producción de moldes de silicona

Inyección en moldes de silicona, se utiliza para series de producción pequeñas o para duplicar prototipos y modelo. Partiendo del modelo producido a través de CNC, SLA o SLS o de una escultura hecha por tallado en arcilla como un molde maestro se hace la huella en una pieza de silicona. Este molde es luego utilizado a través de colada al vacío para producir duplicados exactos de los productos originales.

Esta tecnología está especialmente indicada para la fabricación de Prototipos de goma o materiales gomosos como el poliuretano (PU).

El proceso de fabricación del molde se silicona por colada en vacío

- Antes de hacer moldes de silicona, necesitamos un prototipo producido CNC, SLA, SLS, o una escultura como un molde maestro.

- Al momento de realizar la fabricación de moldes de silicona debemos tener en cuenta lo que representa la superficie visual y oculta, así como la superficie de montaje y complejidad del molde. También se debe tener presente como controlar los defectos que podrían presentase con las durante la inyección, tamaño del molde y la forma de la pieza.

- Después debemos cortar el molde de silicona hasta el borde de la pieza maestra tratando de que sea fácil de separar.

- Continuando con el proceso se tiene que ajustar los bebederos un paso importante para el final de la colada. Dependiendo del tipo de pieza, será el tipo de ajuste que se realice.

- Para construir el molde se puede fabricar con moldes desechables hay sean de madera o con moldes de aluminio. Después de haber fabricado el molde la pieza patrón se le pega la columna de llenado dejando una distancia e 25mm entre la pieza y las paredes del molde. A continuación, comprobamos la estabilidad de la estructura, colocamos la caja del molde y vertimos la silicona.

- Al momento de verter la silicona ya tenemos que haber calculado el peso necesario, así como la proporción de catalizador para que la mezcla la pongamos en la máquina de vacío y la vierta lentamente evitando la concentración de burbuja. Al terminar del proceso de vertido se llena a un horno a curar a una temperatura de 40°c durante 8 o 12 horas, dependiendo también del tamaño de la pieza.

- Separamos el molde de curado cortándolo en forma de sierra para posteriormente facilitar su unión de esta manera se evita la deflexión. Ponemos el molde en el horno aúna temperatura de 70°c.

- En el siguiente paso sacamos el molde precalentado, lo limpiamos con un pisto de aire, para facilitar separar las piezas una vez inyectadas se rocía con un agente de liberación.

- Se pesa la resina y la colocamos en la máquina de vacío durante 5 a 10 minutos. Hacemos funcionar la máquina para que los componentes de la resina se mezclen durante 1 minuto y después lo ponemos en el molde hasta que se llene la cavidad del mismo. Es de suma importancia controlar el timing y el ritmo de desgasificación ya que son factores críticos en la generación de burbujas. Po ultimo colocamos el horno a 70°c para solidificar la resina.

- La solidificación depende del tipo de material por lo general es de 40 a 90 minutos, después del curado sacamos el molde abrimos y extraemos la pieza de inyección para después limpiar el canal y hueco de la colada.

- Inspecciona el comportamiento de la producción de principio a fin, ya se mediante gráficas, visualmente, indicadores de producción, etc.

Mediciones horno de curado en °C y Horas.

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- Realiza un diagrama de flujo de proceso de la pieza.

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- Elige una característica de calidad del producto y realiza un cálculo de los índices de capacidad del proceso potencial y real.

- Recuerda las consideraciones para realizar dicho cálculo.

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- Con base en los valores de los índices obtenidos, realiza la interpretación de ambos, así como tus conclusiones acerca de la calidad del producto.

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En base a los resultados obtenidos del índice de capacidad del proceso y a el índice de capacidad real del proceso podemos observar que tienen un proceso parcialmente controlado necesitan mejorarlo y llevar un control estricto del mismo.

- Elabora paso a paso el diseño de la pieza para que esta pueda ser hecha mediante alguna técnica de moldeo.

Elegimos el material del cual fabricaremos