Programación óptima de la producción en una pequeña empresa de calzado – en Colombia

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Como se tienen dos secuencias de producción (según el margen de contribución y el margen throughput), es necesario establecer cual genera una mayor utilidad operacional para la empresa. Para ello se totalizaron los ingresos, los costos de materias primas, y se determinaron los gastos de operación de ambos márgenes.

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Como resultado, se obtuvo que la secuencia de producción establecida por el margen throughput genera una mayor utilidad operacional para la empresa. Pero esta secuencia no puede aplicarse porque los materiales requeridos para la fabricación del calzado tipo J y tipo G presentan demoras en los tiempos de entrega. Por consiguiente se modificó su dando prioridad al calzado tipo B cuyas materias primas llegan primero a planta.

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Luego de maximizar el throughput, se plantea un escenario en el que se modifica el tiempo de producción. Para ello se decidió que los dos operarios del recurso cuello de botella deben realizar trabajos en conjunto y no independientemente, como se hacía inicialmente en la operación de guarnición.

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Como resultado se observa que al asignar dos operarios a la operación de guarnición, esta deja de ser un cuello de botella. Por otro lado, la operación de soleteado presenta un porcentaje de utilización del 99,07%, lo cual indica que este es un recurso de restricción de capacidad.

PASO 3: SUBORDINAR TODO A LA RESTRICCIÓN

Se debe programar los recursos siguiendo el modelo tambor-amortiguador-cuerda establecido por la Teoría de Restricciones. Considerar (1) como tamaño del amortiguador un 25% del tiempo de la entrega total real del sistema, y (2) que se poseen dos tipos de materias primas (locales y nacionales).

Como los productos que requieren de materias primas locales son enviados primero a producción estas tienen un primer amortiguador y dado que los productos que requieren de materias primas nacionales tienen tiempos de esperas mayores se debe calcular un segundo amortiguador para estas.

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Teniendo en cuenta los tiempos de entrega totales del sistema, se determinó que el tamaño del amortiguador de tiempo es igual a 6.875,86 minutos. Para los productos tipo B este amortiguador de tiempo es igual a 2240,27 minutos lo cual equivale a 62 pares. En el segundo caso, para las 14 referencias restantes, el tamaño del amortiguador de tiempo es igual a 4635,60 minutos, lo cual equivale a 171 pares.

Conociendo, el orden en que deben ser enviados los pedidos, y el tamaño del amortiguador, se realiza la programación de la producción mediante un Cronograma de Gantt.

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PASO 4: ELEVAR LA RESTRICCIÓN DEL SISTEMA

En el paso 2 se elevó la restricción de tipo interna (guarnición), maximizando la utilidad, identificando a la operación de Soleteado como un recurso de restricción de capacidad.

Paso 5: Volver al Paso 1

Se inicia un nuevo ciclo de TOC en el que se debe identificar la nueva restricción, en este caso la restricción a explotar será externa, por lo que se recomienda a la empresa establecer estrategias de mercadeo para aumentar las ventas. Además, la empresa iniciaría un proceso de mejora continua, donde cada vez que se inicie un ciclo de TOC, la empresa debe exigirse para mejorar sus procesos de gestión.

CONCLUSIONES

- Se diseñó un modelo matemático que representa el programa óptimo de producción de una pequeña empresa de calzado para un período específico de tiempo, este modelo puede ser utilizado por cualquier pequeña empresa que cuente con las características y operaciones similares a las de la empresa estudiada.

- La implementación de esta herramienta permitiría realizar una mejor administración de la producción, y de esta forma contribuir al fortalecimiento del sector.

- Al explotar la restricción, esta se elevó, quedando la operación de soleteado como un recurso restringido de capacidad, evidenciando una capacidad productiva sobrante igual al 0,93 %. Luego de terminar un ciclo de TOC, se inicia uno nuevo, en donde la limitante principal de la organización, será la demanda.

- Al determinar las prioridades de producción mediante el margen de contribución tradicional y el margen throughput por producto, se identificó que éste último obtuvo una mayor utilidad operacional representada en un 14,05%. establecida.