TRABAJO FINAL DE NORMALIZACION Y METROLOGÍA DIMENSIONAL PRACTICA Nº4 “VERIFICACIÓN DE FORMA”

...

Dónde:

M = Amplificación

E = Excentricidad

P y N = Divisores

P = Distancia más grande, medida en la gráfica entre las dos circunferencias

N = La distancia mínima entre las dos circunferencias.

[pic 8]

Rugosidad

En mecánica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie.

La mayor o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado superficial. Éste, permite definir la micro geometría de las superficies para hacerlas válidas para la función para la que hayan sido realizadas. Es un proceso que, en general, habrá que realizar para corregir los errores de forma y las ondulaciones que pudiesen presentar las distintas superficies durante su proceso de fabricación (fundición, forja, laminación, etc).

En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra (1micra= 1 µm = 0,000001 m = 0,001 mm), mientras que en el sistema anglosajón se utiliza la micro pulgada (μ"). Esta medida se indica en los planos constructivos de las piezas mediante signos y valores numéricos, de acuerdo a la norma de calidad existente, que varían entre países.

Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos llamados rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz) y el valor de la rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la lectura de la medida en una pantalla o en un documento gráfico.

En este tipo de medición los palpadores van en forma perpendicular ala acabado.

Para llevar a cabo la medición se aplica la siguiente formula

[pic 9]

Donde:

[pic 10]

[pic 11]

Verificación de engranes

Las verificaciones de elementos del dentado mas comúnmente conocidos pueden ser los siguientes:

- Del perfil de los dientes

- Del espesor del diente

- Del intervalo entre dientes

- De la excentricidad

- De la distorsión de los dientes

Además de estas verificaciones, se practica, en los engranes rectificados o terminados por un proceso de alto grado de acabado, la verificación de la rugosidad superficial de los flancos.

Los tipos de perfil que se tienen son: envolvente y cicloidal.

Las curvas envolventes tienen una ventaja principal sobre las cicloidales u otras curvas; pueden ser empleadas para generar perfiles de engranes circulares; particularmente en que la distancia de centro a centro puede ser alterada sin destruir la acción conjugada del diente o cambiar la reacción de velocidad.

Las curvas cicloidales se utilizan ampliamente para perfiles de dientes, pero han sido desplazadas por el perfil de los envolventes.

Error de perfil.

Se llama error de perfil a la desviación entre el perfil real o efectivo de un diente y el perfil teórico deseado en el mismo.

El error se considera positivo cuando existe un exceso de material y negativo cuando falta. Desde el punto de vista de funcionamiento, es más perjudicial el error positivo que el negativo. Como punto de referencia o cero para medir errores se toma el punto del perfil efectivo correspondiente a la circunferencia primitiva del dentado.

Los errores en el perfil de los dientes pueden dar lugar a perturbaciones en el funcionamiento de los engranes: ruidos, desgaste, e incluso roturas.

La verificación de engranes la desarrollamos en la maquina verificadora de engranes en donde tenemos el ángulo de distorsión o variación que sufren los engranes a la exposición de trabajos. Otro punto que se observa es el error de perfil que existe del faltante o sobrante de material.

Esta máquina grafica en un papel que tiene 30 divisiones por cada 2mm. Tiene 3 amplificaciones Verticales de 1000X, 500X y 100X. tiene una amplificación horizontal de 8/1, 4/1, 1/1, ½.

[pic 12][pic 13]

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Verificación de Forma:

Comenzamos la práctica definiendo el concepto de redondez.

Redondez: Son puntos consecutivos equidistantes del centro de una esfera o circulo.

Lo primero que hicimos fue colocar la pieza redonda en la máquina una vez colocada la pieza el siguiente paso fue centrarla con ayuda de una aguja indicadora que nos decía cuando la pieza ya estaba centrada.

Después de centrar la pieza se colocó el palpador de manera que tocara la pieza esto se logró aplicando presión al palpador.

Después se seleccionó la magnitud de amplificación que para esta práctica se utilizó una amplitud de 500x.

Una vez hecho esto se comenzó a girar la pieza y poco tiempo después se comenzó a tomar medidas dando como resultado la siguiente gráfica y los siguientes datos.

[pic 14][pic 15]

Datos obtenidos:

[pic 16]

[pic 17]

Calculando la Falta de Redondez tenemos:

[pic 18]

Con lo cual podemos decir que la pieza estudiada no es totalmente redonda ya que su factor de redondez es de y para saber si la pieza es aceptada o rechazada se tiene que recurrir a la norma y al uso que se le valla a aplicar.[pic 19]

Calculo de la excentricidad.

Una vez que medimos la redondez de la pieza de trabajo procedimos a medir la excentricidad de esa misma