Tema: Caso Hershey

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Se cuenta con la siguiente información la cual nos permitirá realizar las alternativas efectivas ideales para la mejora de la compañía:

2007

2008

Var.

Capacidad estándar

209954

209954

0

Producción real/pronóstico

191979

171458

-20521

Eficiencia

91%

82%

-9.8%

También se cuenta con información sobre que dentro del área de producción se cuenta con un total de 20 operadores quienes trabajan 500 minutos de los cuales tienen 30 minutos para el tiempo de comida y 10 minutos para el aseo de su área al terminar sus horas de empleo, también cuentan con días de asueto otorgados por la empresa dentro de los cuales se encuentran el 1 de enero, 20 y 21 de marzo, 5 de mayo, 20 de noviembre, 12 y 25 de diciembre.

No hay que dejar de lado que este producto se produce mediante un sistema de fabricación lineal basado en un layout por producto, esto quiere decir que se deben de organizar los elementos tanto equipo como personal en una línea que tenga razón con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto en concreto en excelente estado.

Propuesta de solución al caso:

Para dar una solución óptima y eficaz a este problema se debe de establecer una estrategia de ajuste donde se tendría que igualar el índice de producción con el índice de pedidos contratados y a la vez despedir empleados conforme varia el índice de pedidos debido a que el éxito de esta estrategia depende de tener un grupo de candidatos a los que se les pueda capacitar con mayor rapidez y tomar empleados cuando el volumen de pedidos aumente ya que existen algunos impactos emocionales donde la acumulación de pedidos es baja y es probable que los empleados quieran reducir el ritmo de trabajo por el temor a ser despedidos tan pronto como se cubran los pedidos existentes, además se debe de ejercer una fuerza de trabajo estable debido a que varían variables dentro de la horas de trabajo por lo que también varían dentro de la producción a la vez ajustando el número de horas trabajadas por medios de horarios de trabajo flexibles u horas extra por lo que variar el número de horas sería imposible igualar las cantidades de la producción con los pedidos, además esta estrategia ofrece continuidad de la fuerza de trabajo y evita muchos de los costos emocionales y tangibles de la contratación y los despidos relacionados con la estrategia de ajuste, por último se debe de implementar una estrategia de nivel para mantener la fuerza de trabajo estable con un índice de producción, constancia al mantener la escasez y el superávit mediante la fluctuación de los niveles de inventario ya que ejercen pedidos acumulados y las ventas de pérdidas no tienen queja de que los empleados se benefician con un horario de trabajo estable a expensas de niveles de servicio a clientes potencialmente más bajos y un aumento en el costo del inventario debido a que otra preocupación es la posibilidad de que los productos inventariados se vuelvan obsoletos.

Estrategia de mejora al caso:

Para lograr alcanzar ese plus que deseamos debemos primeramente que nada potenciar las capacidades organizativas mediante la mejora de la productividad global de la empresa a través de la formación, la motivación, los incentivos y una cultura basada en la persona, además debemos fomentar capacidades técnicas ligadas a la mejora de los costos del producto y a la reducción de los gastos generales, también hay que potencializar las capacidades innovadoras considerando especialmente la innovación en sistemas o procedimientos para la mejora de costos, mejorar el nivel de efectividad dentro del área de aprovisionamiento-producción y del área logística-distribución, se tiene que incrementar las capacidades técnicas a través de una mayor adaptación de la empresa a los ritmos de la demanda que permiten una mejor rotación de existencias y mejore los plazos de respuesta, es fundamental desarrollar capacidades técnicas modernizando razonablemente la estructura productiva, la inversión que ejerzamos debe estar ligada a una reducción significativa de los costos por lo que debemos de incrementar las capacidades organizativas estableciendo la cooperación para el aprovisionamiento conjunto o la producción conjunta.

Para obtener una mejora continua podemos utilizar herramientas efectivas como el ciclo de resolución de problemas para encontrar y solucionar problemas, el brainstorming para recopilar ideas encaminadas a la solución de defectos de funcionamiento o mejoras en los sistemas productivos, los diagramas de causa-efecto, la lista de revisión para registrar y organizar datos, los diagramas de flujos para describir las actividades del proceso así como su evolución por los diferentes estados, un despliegue de la política empresarial para desarrollar mecanismos mediante el desglosamiento de objetivos estratégicos globales de la empresa en pequeñas unidades que a la vez nos ofrecen una meta para los grupos o personas individuales en sus actividades de mejora continua durante el periodo sostenido, además podemos utilizar herramientas avanzadas de la calidad para contar con un amplio conocimiento de los fallos que se pueden presentar en los productos o procesos para desarrollar mejoras oportunas que nos permitan avanzar hacia un sistema de calidad total.

Reflexión:

Gracias a este tipo de caso me pude dar cuenta de la gran importancia que tiene la planeación de la producción para poder cumplir con los requerimientos del cliente, al no contar con una buena planeación lo más seguro es que vamos a recaer en costos adicionales lo cual va a afectar la productividad y rentabilidad de la organización, debemos tener siempre en mente que cada empresa es muy distinta y tiene diferentes necesidades por lo que al analizar la capacidad de producción de una empresa puede variar entre una y otra, existen diferentes métodos para conocer la capacidad que se tiene para satisfacer la demanda del cliente y a la vez en base a ello se realiza la toma de decisiones,