Caso Arcor. Diagnóstico

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Parte del crecimiento inicial de la empresa se debe a la inversión en tecnologías de la producción (máquinas de fabricación y envoltura); colocando a la empresa en la frontera tecnológica internacional, aumentando su eficiencia y competitividad: de cinco toneladas a sesenta diarias.

Además, la empresa contó con la ventaja estratégica de un sistema de distribución dado su radio de alcance, vendiendo a mayoristas. La venta a mayoristas permite aprovechar economías de escala: reducción de costos de transporte y agilización de las entregas.

Según el Caso de estudio, ARCOR tenía como objetivo reducir la carga de trabajo sobre el almacenamiento del producto terminado para reducir costos. Para el cual implementaron un sistema de Cross Docking en el centro de distribución que implicaría definir una nueva ubicación de los productos según el análisis extendido a través del sistema de inventario ABC tomando en cuenta diferentes factores tales como la frecuencia de abastecimiento al CD, el tiempo de permanencia de cada pallet, la aparición de estos productos en los pedidos, así como la cantidad solicitada en cada pedido.

Con el sistema de inventario ABC se identificaron los productos con mayor rotación dentro del almacén, los cuales representaba que el 1.5 % de los productos movían el 30 % de volumen medido en pallets. Estos productos tenían abastecimiento diario de diferentes orígenes (plantas).

Se tomó la acción de potencializar el perfil de estos productos a través de una ubicación estratégica la cual llamaron islas cross docking con el fin de reducir los ingresos al almacén. De esta forma cada vez que se recibía un camión con estos productos se enviaban a las islas y en el caso que las islas estuvieran llenas el producto era enviado a los racks.

Es admisible en estos productos tomar como unidad de tiempo la rotación al mes. Para controlar esto era necesario un sistema informático, pero en ese momento la empresa tenía un proyecto de migración a otro software; por lo cual se decidió avanzar utilizando el sistema KANBAN el cual permitía controlar el flujo de la mercadería entrante (hacia a la isla o almacén) y mantenía la isla siempre llena de mercadería. Con la intención de minimizar las entradas al almacén, se trabajó en la recepción de los camiones y en el mix de productos que ellos abastecían ya que de esta manera se recibía N veces el mismo producto por día.

Con la implementación de esta metodología se obtuvo:

- Disminución en la carga de trabajo en el personal

- Menor utilización de recursos (equipos)

- Optimización del tiempo en preparación de pedidos

- Mayor disponibilidad de ubicación en racks

En flujo de pallets a través del almacén se redujo en un 15 % ya que se comprobó que aproximadamente la mitad de los pallets de los productos tipo A no ingresaron al almacén, sino que fueron colocados en las islas de cross docking.

Conclusiones

Problemática

En la determinación del problema se logró identificar que la estrategia implementada llamada islas cross docking tiene ciertas limitantes, la cuales representan para la empresa un mayor costo de infraestructura física ya que el almacén no se utiliza de la manera más óptima (hacia arriba), además que es un método poco flexible ya que, si en un momento la rotación del producto de tipo A baja o se detiene, el almacen estaría en capacidad osciosa.

Otra de las problemáticas identificadas es que si las islas de cross docking se llenan el producto es almacenado en los racks, lo cual puede ocasionar la falta de rotación de estos y el producto se vuelven obsoletos o caducan. (se pierde la frescura).

Una de las debilidades son los tiempos de rebalse o temporadas altas ya que recibe más producto y puede que las islas no den abasto y tengan que crear nuevas posiciones, las cuales podrían afectar de manera negativa la operatividad del almacén.

Recomendaciones

Plan de acción

Anexos

Clientes del Grupo ARCOR 2008-2009

Mayoristas

Supermercados

Distribuidores oficiales

Vendedores

Puntos de venta visitados

Año 2008

Año 2009