CASO: CIRCUIT BOARD FABRICATORS, INC

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Desarrollo del Caso. La Numero 2 no se hacerlo (sugiero que debemos juntarnos para entender cada pregunta y todo)

1.- Que tipo de estructura del flujo del proceso está empleando la empresa?

Línea de ensamblaje o cadena de montaje ( definición de cadena de montaje es una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y especializada en máquinas también más desarrolladas.)

3.- Analice la capacidad del proceso

El proceso que se realiza esta muy automatizado, ya que están muy establecidos los pasos que debe seguir el ensamblado de los tablero, pero no menciona los tiempo específicos de algunos procesos que se debe llevar acabo, por lo cual puede haber una perdida significativa, además en las ultimas etapas del proceso debe de ser evaluado debido a que en cada pedido sale casi siempre el mismo porcentaje de tableros que no pasan la prueba, entonces manejamos un margen de error alto el cual hace que no salgan mas tableros en menos tiempo.

4.- ¿Qué repercusiones tienen la perdida que registra el proceso en la inspección y en la prueba final?

El efecto que conlleva este proceso es que se ocupe mas material para cubrir ciertos errores, además, el regresar este proceso significa perdida de tiempo por lo cual se retrasa la producción.

Y en la prueba final la selección de tableros es muy lenta debido a que cada persona debe recogerlos y sepáralos, los defectuosos deben de ser reutilizados para verificar el problema y poder solucionarlo.

5.- ¿Qué solución de corto plazo recomendaría usted para los problemas de esta empresa?

Revisar la maquinaria y supervisar al personal que desempeñe adecuadamente su trabajo así mismo establecer un cronograma de los tiempo y procedimientos a seguir durante el proceso y ocupar un día mas de la semana para continuar el proceso de ensamblaje de los tableros y cubrir la meta final.

6.- ¿Que recomendaciones de largo plazo sugeriría?

Establecer las áreas de mayor fluctuación de trabajo e implementar supervisión continua de estos procesos, así como la capacitación del personal e incentivación por desempeño, además que desde un principio establecer las normas de calidad, para que a través de todo el proceso ya no sobresalgan errores que retrasen la producción.

Y encontrar formas en que se lleven a cabo 2 procesos en un solo paso por medio de una maquinaria especial.

CONCLUSIONES

La primera cosa a considerar es el proceso de limpieza y revestimiento de los tableros. Este proceso en particular consiste en la puesta a punto de las máquinas, la carga de las placas, y la limpieza real y revestimiento de dichas juntas por las máquinas. A partir de los cálculos anteriores, se ilustra claramente que existe una disparidad entre la carga de las placas en las máquinas y la salida de la limpieza y las máquinas de revestimiento. La tasa de carga es superior a la de las capacidades de limpieza y de recubrimiento. Por lo tanto la capacidad del proceso de flujo está en un desequilibrio. Por otro lado, parece ser que algunas de las estaciones pueden estar gestionadas por una cantidad ineficiente de los operadores.

Para el desarrollo de estos problemas se hiso necesario elaborar esquemas conceptuales y prácticos para el establecimientos de las variables, componentes y elementos que permitieron la toma de decisión y la validación de los criterios que apoyan la solución más conveniente.