Principios de manufactura esbelta y sus aplicaciones

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Mapeo de flujos de valor

El mapeo de flujos de valor (VSM) es una forma visual de representar el flujo de información y materiales en la producción de productos. Esto crea una manera simple para que los gerentes vean el flujo de valor. El valor se define como aquellas cosas hechas para transformar un producto en la forma que el cliente desea y para la cual el cliente está dispuesto a pagar. El mapeo de flujos de valor ayuda a la administración a visualizar la información y el flujo de productos, los residuos, la relación entre la información y el flujo de materiales. VSM es la base para priorizar acciones lean. Ayuda a los directivos a identificar los siete residuos clásicos en los procesos de los principios de la producción en bruto l. 2. Producción más que lo que se necesita para el cliente o para el proceso siguiente. 2. Transporte-Movimiento del producto entre los pasos del proceso, desde la producción hasta el almacén, desde el almacén hasta el envío, o cualquier otra forma de movimiento que sea no forma parte de la transformación del producto. 3. Inventario-Incluye inventarios de trabajo en proceso y inventarios de productos terminados

3. Inventario-Incluye tanto inventarios de trabajo en proceso como inventarios de productos acabados. 4. Movimiento-Movimiento innecesario en un proceso. Por ejemplo, un diseño de estación de trabajo pobre que hace que un empleado alcance los artículos necesarios, lo que resulta en pérdidas de tiempo o pérdida de movimiento en el patrón de un robot. 5. Espera-Máquinas o pasos de proceso esperando que el trabajo en proceso o componentes lleguen

6. Defectos-Cualquier característica indeseable que afecta el ajuste del producto, la función de la forma o el aspecto 7. sobre el procesamiento-Un ejemplo sería la ralentización de una operación de mecanizado para obtener un acabado superficial más fino que el requerido Estos desechos son fácilmente evidentes en todas las instalaciones de fabricación en el mundo, incluso en las instalaciones de fabricación de Toyota Algunos de ellos son inevitables. Son aquellas empresas las que identifican, gestionan y minimizan estos residuos que son capaces de lograr lo mejor en este mercado muy competitivo. El primer paso para crear un mapa de flujo de valor es agrupar e identificar familias de productos. Estos son grupos de productos, que proceden a través de los mismos pasos básicos y el equipo dentro de la empresa. En segundo lugar, el flujo de información hacia y desde el cliente hacia la empresa y desde y hacia la empresa hasta los proveedores se asigna de derecha a izquierda en la parte superior de una hoja, tablero o caballete. Esto debe incluir un cálculo del tiempo takt. Takt tiempo se define como el trabajo efectivo por dividido por los requisitos del cliente por turno. El cálculo de los tiempos takt le da al gerente su objetivo o objetivo con el fin de sincronizar el ritmo de producción para que coincida con el ritmo de las ventas.

El siguiente paso es recorrer el proceso y los niveles de inventario de documentos y los tiempos de ciclo de proceso junto con los tiempos de cambio. Estos se documentan de izquierda a derecha en la parte inferior de la hoja. Es importante utilizar los niveles de inventario y los tiempos reales, ya que se registran en el suelo, no las normas. Se agrega el flujo de información de las áreas de apoyo a la producción y se determinan qué pasos del proceso son verdaderamente valor agregado. El paso final es el cálculo de los tiempos de entrega y qué proporciones del tiempo de entrega son actividades de valor añadido y no valoradas. El mapa que resulta de estos pasos se llama un mapa de estado actual utilizado para enfocar los esfuerzos de mejora. Todos los tiempos sin valor añadido son desechos y son posibles áreas de mejora. A medida que se identifiquen las oportunidades de mejora, se puede crear un nuevo mapa que muestre todas las mejoras potenciales. Se le conoce como un mapa de estado futuro e id

e identifica el objetivo para que el proceso parezca que en el futuro VSM en sí mismo no tiene un efecto directo en la línea de fondo de una empresa, pero es un método de representar visualmente dónde ocurren los desechos en los procesos de fabricación o de servicio. El mapa apunta a los lugares donde la utilización de herramientas magras puede afectar directamente a la línea de fondo eliminando los residuos. Aunque muchos consideran que la cartografía de la corriente de valor es la herramienta básica para que la administración comience hacia una operación magra, absolutamente necesario en el suelo de la planta como base para mejoras posteriores. 5S fue originalmente iniciado por Toyota para describir los métodos adecuados de limpieza. Los 5ss se refieren a las palabras utilizadas para describir los pasos en cada proceso en ambos japonés y sus traducciones en inglés Seiri Separate Seiton Clasificar Seiso Sweep Seiketsu Estandarizar Shitsuke Sustain

Algunas empresas lean se refieren a su programa 6, agregando seguridad en la mezcla. 5S se realiza generalmente en qué se llaman acontecimientos de Kaizen. Estos eventos incluyen una sección transversal de personas de gestión y producción que se toman de sus rutinas diarias y se les pide concentrarse en un área específica limitada. El primer paso, separado, es una evaluación y eliminación de todo lo que no es necesario para las tareas realizadas en un área determinada. Algunas empresas utilizan un proceso de "etiqueta roja" para estos artículos innecesarios. Los artículos se identifican con la etiqueta roja que da la información en cuanto a cuáles es y de donde fue tomada. Los artículos se colocan en un área designada durante una semana. Esta semana permite que todos en la planta revisen el artículo y aseguren que el equipo no eliminó algo que realmente era necesario. El siguiente paso, ordenar, implica definir un lugar o área específica para los elementos restantes que se requieren para realizar la tarea en el área. Están ubicados en una ergonomía de moda y para minimizar el movimiento, uno de los siete desechos mencionados anteriormente.

Las ubicaciones están etiquetadas y marcadas con ayudas visuales para que los elementos que faltan se puedan identificar fácilmente. Esto puede incluir cinta alrededor de ubicaciones en el piso, etiquetas en cajones o contenedores, o cosas tales como tableros sombra para herramientas. El tercer paso en la metodología 5S, sweep, es autoexplicativo. Todo debe mantenerse limpio y libre de escombros. En una empresa delgada con un buen programa de 5s el equipo está pintado en colores claros. Esto ayuda a mostrar la suciedad y el aceite, porque estas cosas pueden ser síntomas de la máquina no funciona correctamente El cuarto paso, estandarizar,